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搜索结果如下(共4条):

搜索范围:全部 ;关键字:控制轧制;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--板带材新技术]板带材差温轧制控轧技术

板带轧制过程中温度制度及变形制度控制为其难点。针对此难点采用温度梯度差温轧制技术,降低表面温度,提高表面变形抗力,使压缩区向轧材心部扩展,改善中心应力状态,增加变形和金属横向流动,压合裂纹等缺陷。通过温度梯度差温轧制技术实现厚断面轧件全断面变形、组织、性能的均匀性,大幅提高产品性能合格率尤其是探伤、冲击功等性能,同时通过中间冷却技术可以减少中间坯待温时间,大幅提高生产效率及产能。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:16:03 阅读(1474) 评论(0)

2:[成果转化与推广--板带材新技术]热轧厚钢板本质细晶化高效轧制技术

控制轧制的核心思想是对奥氏体硬化状态的控制,即通过变形在奥氏体中积累大量的能量,力图在轧制过程中获得处于硬化状态的奥氏体,为后续的相变过程中实现晶粒细化做准备。控制轧制的基本手段是“低温大压下”和添加微合金元素。所谓“低温”是在接近相变点的温度进行变形,通常采用750~850℃。由于变形温度低,可以抑制奥氏体的再结晶,保持其硬化状态。“大压下”是指施加超出常规的大压下量,这样可以增加奥氏体内部储存的变形能,提高硬化奥氏体程度。增加铌微合金元素提高奥氏体的再结晶温度,使奥氏体在比较高的温度即处于未再结晶区,因而可以增大奥氏体在未再结晶区的变形量,实现奥氏体的硬化。为了进一步强化钢材的性能,在控制轧制的基础上又开发了控制冷却技术。控制冷却的核心思想,是对处于硬化状态奥氏体相变过程进行控制,以进一步细化铁素体晶粒,甚至通过相变强化得到贝氏体等强化相,进一步改善材料的性能。 采用低温大压下为特征的控制轧制工艺,与长久以来形成的“趁热打铁”的传统观念背道而驰,其改变了传统的高温连续轧制路线,不论对轧制装备能力还是在生产节奏的控制上都提出了更高要求。低温轧制必然受到设备能力等条件的限制,操作方面的问题也不容回避。为了实现低温大压下,钢铁行业长期以来致力于大幅提升轧制设备能力,为此投入了大量人力和物力资源。即便如此,对于一些特殊用途厚板产品,现有轧机仍无法很好的满足操作要求,对工艺方案的制定及实施均带来极大挑战。另一方面,钢板经过高温加热和在高温阶段粗轧后,需要经历较长时间的待温,以实现低温轧制,由此将对轧制节奏和生产效率造成不利影响。 在上述背景下,开发出热轧厚钢板本质细晶化高效轧制技术,通过化学成分和冶炼工艺的优化设计,使钢材本身具备晶粒细化能力,在大幅提高低温轧制温度甚至取消低温控轧的条件下,仍获得晶粒细化的显微组织以及良好的力学性能,显著提高轧制节奏和生产效率,对于高端厚板产品的开发以及钢铁企业生产能力和技术水平的提升具有重要意义。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:10:58 阅读(1539) 评论(0)

3:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]鞍钢精品线材生产线工艺开发及自主集成创新

鞍钢新建高速线材生产线全面自主设计,采用最短流程设计,国内外独有的多通道快速转换柔性生产技术,全程多手段高效控温和控制轧制技术,独有EDC在线水浴韧化处理技术,全流程节能技术,全流程表面控制技术等,实现了高效生产,能源利用率高,自身和下游深加工过程减少环境污染,具备稳定生产高端产品的能力,可生产最小规格直径5.0mm规格高端线材产品,用于直径0.175mm规格钢丝帘线的生产;可稳定生产最大直径16mm规格高碳(C 0.80%-0.82)线材。
作者:csmkong 发表时间: 2015-03-26 02:04:31 阅读(2975) 评论(0)

4:[成果转化与推广--板带材新技术]板带钢中间冷却技术

板带材普遍采用两阶段控制轧制工艺,即采用奥氏体再结晶区粗轧和奥氏体未再结晶区精轧相结合方式。传统板带材生产普遍采用传输辊道空冷待温的方法,其冷速慢、占用生产时间长、生产节奏慢,并严重制约生产效率。因此,板带材控轧生产中逐步采用了喷水冷却方法代替空冷方式简称中间冷却IC,并在此基础上发展了中间冷却技术。2010年来,北京科技大学通过反复的设计完善及试验研究,开发了应用于控制轧制中间坯的超密度冷却装置,此装置能实现均匀冷却。此装置具有超密度、小流量、中压水喷射冷却特点,中压水使用范围较为广泛,能适应0.30-1.0MPa范围中压水要求。同时,可充分利浊环水系统降低投资,增加水系统循环利用率,降低综合能耗。该技术已在中厚板和热连轧板带厂进行应用,其布置于粗轧机与精轧机之间或中厚板生产线精轧机后。应用结果表明:中间坯冷却均匀、多坯交叉轧制生产效率大幅提高、奥氏体晶粒细化、强韧性得到有效提高、钢板表面质量改善、氧化铁皮均匀及附着力强。
作者:高怀 发表时间: 2014-09-10 04:28:57 阅读(2481) 评论(0)

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