铸坯的缺陷以角部横裂纹为主，据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%～0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时，由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此，必须对微合金化钢连铸坯进行离线冷态切角处理，这使得铸坯的热装或热送变得不可能，铸坯的加热能耗大幅增加，同时炼钢－连铸－轧钢流程的高效化生产节奏也被打乱，造成大量的能源、材料、人力资源的浪费。因此，有必要开发新技术从根本上解决板坯角部裂纹问题。 本项目针对当前钢铁工业微合金化钢生产中铸坯缺陷率高、能耗高、生产技术落后的实际情况，以提升传统产业绿色制造技术为目标，开发节能减排核心技术，通过探明典型微合金化钢板坯角部裂纹的产生机理，开发新型大板坯连铸倒角结晶器关键装备以及配套的生产工艺技术，有效避免弯曲和矫直过程中铸坯角部横裂纹的发生，形成系统完整的铌、钒、钛微合金化钢角部无缺陷生产技术，确保典型钢种铸坯角部无缺陷率≥99%，为企业节能、降耗、提高劳动生产率和产品的市场竞争力做出贡献。

开发出具有我国自主知识产权的大型热连轧机生产线新一地啊TMCP关键装备与技术--闸后超快冷系统成套技术装备，并针对热轧板带钢典型产品，如普碳、高强、管线等瓶中，研究开发并实际应用以超快冷却为核心的新一代TMCP技术。 主要包括以下三方面内容： 1、新一代TMCP超快速冷却装备开发 2、基于超快冷的新一代TMCP控制冷却自动化系统开发； 3、新一代TMCP条件下热轧带钢典型产品资源节约型生产工艺技术开发； 考核指标： 1、热轧带钢轧后冷却速度达到300度/秒（厚度规格为3-4mm），，命中率大于90%； 2、冷却出口温度控制精度为带钢目标温度的温差在20度以内；卷取温度控制精度为目标温度的20度以内，命中率大于90%； 3、在保持或提高板材塑韧性和使用性能的前提下 ，典型产品强度指标提高80-100MPa或钢中主要合金元素节约20-30%；

项目总体目标：开发新一代节能高效连续热处理关键技术，形成自主知识产权、自主设计和建造能力；解决冷轧薄板的快速加热和快速冷却、板形在线测量及控制、采用高效热交换装置实现低温燃烧废气余热利用、带钢高效清洗、清洗液循环利用、冷轧工序废弃物利用等共性技术问题，促进上述技术及设备在国内大型连续热处理机组推广应用；开发拥有自主知识产权的快速热处理和热轧免酸洗直接冷轧退火热镀锌工艺技术，并实现工业生产；形成年产30万吨以上规模高强钢产品专用生产线，可生产冷轧软钢、双相高强钢、马氏体高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）和热镀锌双相高强钢、相变诱导塑性钢（TRIP钢）等，满足汽车、运输、先进制造等产业对高强度钢铁材料的需要，在相关技术领域达到国际先进水平并推动我国钢铁产业大型连续热处理技术及设备的发展。 本项目重点开展连续热处理快速冷却、快速加热、节能高效快速热处理机组设计、高效清洗和清洗液回收利用、热轧板免酸洗直接冷轧还原镀锌、板形仪和电镀锌核心设备国产化、新一代辐射管设计制造、高效热交换装置及低温燃烧废气利用等关键技术研究开发。 本项目研究内容分解为9个课题，包括： 序号 课题名称 1 快速热处理模拟实验设备和生产工艺、产品与核心装备开发 2 新一代节能高效连续热处理机组设计技术研究 3 快速热处理钢板组织织构和性能研究 4 热轧板免酸洗直接冷轧还原退火热镀锌工艺技术研究 5 新型板形仪的开发和平整板形控制系统研发 6 高效热交换装置的研发和低温燃烧废气的利用技术开发 7 带钢高效清洗工艺和冷轧工序废弃物利用技术开发 8 电镀锌核心工艺和装备的研发 9 新一代辐射管的研究开发

本项目构建了中厚板生产线全流程自动化解决方案，控制范围涵盖了包括加热区、轧机区、冷床区、剪切线、精整区的全车间生产线，控制内容包括生产管理系统（MES，L3）、过程自动化系统（L2）、基础自动化系统（L1）和传动控制系统（L0）。为国内首套自主设计的中厚板全流程自动化系统。

国内冶金设备设计公司通过多年的努力，已经具备了独立设计、制造常规板坯连铸生产线的能力。但用于生产高端精品板材的连铸机，完全靠自主设计与集成来实现还未有先例。国内其他钢铁的同类铸机设备、工艺模型及控制系统都是引进的。 按照引进、消化、吸收、再创新的模式，首钢京唐公司组织首钢内部各方面力量，通过消化引进的1#~3#铸机设备与工艺技术，自主设计、制造，并采用了多项新工艺、新技术，高效、创新地建设了一条完全国产化的4#板坯连铸机。

本项目在国内首次研发成功具有自主知识产权的超大型煤气全干法除尘技术，煤气含尘量达到3mg/Nm3以下，TRT发电量达到45kWh/tHM，年节约新水190万吨，创造了新的节能减排记录； 本项目首次在5500m3超大型高炉上成功应用了顶燃式热风炉，开发了大型高炉高风温控制技术，实现了世界首例1300℃风温稳定运行；

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主，据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%～0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时，由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此，必须对微合金化钢连铸坯进行冷态切角处理。本项目针对国内外现有专利和实用技术中所存在的技术问题和实际现状，开发出了具有自主知识产权的专利技术和关键工艺与装备技术，以及与系统配套的多种生产工艺制度，确保了铌、钒、钛微合金化钢角部横裂纹的有效控制和彻底解决。

中冶京诚工程技术有限公司针对中厚板定尺剪成套设备展开细致分析和研究、攻关，最终研发形成了具有自主知识产权的控制精度高、工作可靠、技术成熟并且能够切实满足生产需要的双轴差速传动双偏心滚切式定尺剪机组。

义望铁合金公司开发的液态炉渣直接制取矿渣棉的工艺流程由液态炉渣运输、炉渣成分调整、原料炉渣保温和定量排放，制棉、分离渣球、包装、分离渣中金属等工序组成。 该工艺将液态炉渣运输到矿棉车间钢包炉；向包内添加熔剂调整炉渣成分；而后将液态炉渣热装到保温炉内，通过控制炉温和流量将炉渣注入到成棉的四辊机上；经过集棉机、造粒机、包装等工序完成制取矿渣棉的过程。在生产过程中分离炉渣中的金属、矿棉中的渣球杂质，改进矿棉质量。

高速数据采集系统，通过以太网、PROFIBUS总线，硬线采集等方式高速采集自动化控制系统（如PLC、PAC系统等）的模拟量及数字量信号，具有数据采集、监控、压缩、存储和分析等多种功能，针对冶金生产线的不同特点使用不同的采集方式和采集功能。