通过对国内近百条中厚板生产线的工艺技术装备现状研究发现，产线普遍在关键工艺质量参数感知、多工序协调优化方面，长期面临如下突出问题： 1、生产过程中轧制、剪切等工序的自动化达到较高水平，但是各工序控制系统相对孤立，尚未形成联动，部分工序缺失关键质量参数，不能基于反馈进行动态优化控制，机理模型的预测和控制精度低，严重影响产品质量、生产效率和成材率的提升； 2、缺少钢板轮廓识别和板形检测关键大型仪表，导致轧后钢板头尾形貌、轮廓和板形等关键质量参数难以在线精准识别，仍以人工方式线下测量，无法与轧制过程形成在线反馈控制，难以通过在线工艺优化来保证最终产品质量； 3、依靠人工经验的传统组板系统订单匹配度低、精准剪切控制能力偏低，无法根据钢板实时轮廓信息优化组板策略导致组板余材过多，影响生产效率和成材率。剪切工序也无法根据实时轮廓形状优化剪切策略。此外，剪切工序与轧制过程、组坯过程除基础的产品信息交互之外，无其它过程质量数据交互，迫切需要将轧后钢板实际轮廓形状与订单合同进行实时动态匹配，急需开发面向多目标约束的优化剪切和动态组板策略，以实现减少切损的同时提高订单的匹配度。 针对宽厚板制造领域内过程精准控制科学问题和相关技术瓶颈，2010年由山钢与东北大学等单位组建联合研发团队，在国家十三五重点研发计划《基于CPS架构的多工序协调优化与质量精准控制及应用示范》（2017YFB0304103）项目和山东省《宽厚板智能轧制数字化车间是的试点示范》项目的支撑下，依托山东省山钢王国栋院士工作站科研平台，深入推进开展产学研合作和协同创新，发挥高校基础研究理论创新优势与企业产工程技术优势，联合开展本项目关键共性技术的科研攻关工作。

随着我国工业的快速发展，双相不锈钢的使用快速增长，目前国内双相不锈钢特别是石油石化、海洋工程等领域低温环境使用的高品质双相不锈钢，国内仍处于研发阶段，大量依赖进口。 2019年，浙江久立、新兴铸管等单位相继提出低温冲击要求高品质双相钢需求，中航上大高温合金材料股份有限公司双相不锈钢生产经验丰富，技术装备水平及质量保证能力满足超级双相钢研发和试制要求。项目由此启动，在原有双相钢生产经验基础上，开展超纯净、高低温冲击韧性的高品质双相钢研究工作。

板形检测与控制是带钢冷轧机的核心关键技术，是我国钢铁工业智能化急需解决的重大技术难题。为打破国外垄断，消除“卡脖子”隐患，在国家科技支撑计划支持下，该项目历时10余年，自主创新研制了整辊无线式板形仪和智能板形控制系统，并成功进行了一系列工业应用。 第一项创新：提出板形检测信号解耦机理模型，研制整辊无线智能型板形仪，实现高精度检测。在建立通道耦合与信号解耦机理模型的基础上，研制整辊无缝密排传感器板形检测辊，提高辊面质量，实现同步精确测量。采用无线数字通讯技术，研制无线式板形信号传输装置，提高稳定性、可靠性和使用寿命。建立误差补偿模型，研制板形信号计算机处理系统，实现智能精准检测。 第二项创新：提出板形分量控制方案和动态解耦控制模型，研制多手段协同板形控制系统，实现高精度控制。根据相对增益理论，将复杂的板形控制系统分解为对称板形分量、非对称板形分量、局部板形分量等3个独立的控制子系统，简化控制器设计。根据解耦控制理论，分别建立3个分量系统动态解耦控制模型，研制倾斜轧辊、非对称弯辊、对称弯辊、横移轧辊、分段冷却等多手段协同的板形控制系统，提高控制性能。 第三项创新：提出板形控制机理智能协同建模方法，研制智能板形控制系统，实现高精度控制。根据轧辊带钢变形机理和轧制过程实测数据，分别建立机理模型控制方案和智能模型控制方案，然后加权结合，制定精确的控制方案。为补偿板形检测大滞后，研发机理智能板形预测控制技术，提高控制精度。 该项目获授权发明专利20项、计算机软件著作权10项，主持制定国家标准2项，发表论文65篇。该项目板形检测分辨力0.2I，板形控制精度4-6I，闭环控制周期100ms，3项技术指标好于国外先进水平（0.5I，8-10I，200ms）。技术装备价格是国外的30%，每套节约投资1000万元。提升了我国冷轧带钢板形测控技术的国际竞争力。 该项目整体技术已应用于鞍钢1780mm五机架冷连轧机和马钢1720mm、河钢1550mm等12套带钢（材）冷轧机，节省投资1.2亿元，近3年新增销售额119亿元，新增利润11.3亿元。带钢（材）板形从普通精度提升到高级精度，用于红旗奔驰奥迪和格力海尔、华为手机和5G设备等高级汽车家电、电工电子板，顶替进口，出口美欧日韩。提升了我国冷轧带钢质量和轧机装备智能化的国际竞争力。

本技术将絮凝、沉淀、澄清、污泥浓缩进行耦合，开发多级絮凝、多级沉淀及澄清技术，提高浊环水处理效果，将承压装备内部结构分为不同功能的分区，每一级都能充分利用上一级的余压余能实现污水高效快速净化。

传统控轧控冷技术需要“添加大量微合金元素”和采用“低温大压下”，在钢铁行业产品升级转型发展的需求背景下，这一技术思路愈发体现出难以克服的局限性。以超快冷为核心的新一代控轧控冷技术，充分利用细晶、析出、相变等综合强化机制，已成为高品质热轧钢铁材料绿色化生产制造的有效途径。热连轧生产线带钢运行速度高、轧制节奏快、自动化程度高，技术开发难度很大。日本钢铁行业热衷于节约型先进制造技术的开发，其在该领域研究及应用处于国际前列，但作为核心机密不对外输出。本项目技术意义在于自主研发出我国首台套热连轧超快冷技术装备，开发出系列高品质、减量化热轧带钢产品，推广应用于我国十余条大中型热连轧产线。

目以高强耐蚀钢产品开发及关键控制为核心，以带动涟钢研发实力、生产水平、技术装备的整体提升，形成公司具有核心竞争力的高盈利产品。通过研究，已形成高强耐蚀钢钢从冶炼-精炼-连铸-轧制-用户使用技术等一套完整的技术体系，重点形成如下核心技术： 高强耐蚀钢微观组织、力学及耐蚀性能设计关键技术；高强耐蚀钢冶炼轧制等关键生产控制技术；高强耐蚀钢的耐蚀机理、服役寿命预测及在线防护技术。

钢铁企业连铸、轧钢浊环水只经过一次提升进入混合罐进行一次絮凝，然后带压进入承压一体化设备进行多次絮凝，并且经过多级高密度沉淀，将不同粒径等级的悬浮物和氧化铁皮分级沉淀并实现水质净化，净化后的出水带压上冷却塔进行冷却，污泥分级排放，大幅度降低了含水率，减轻了后续污泥脱水工序的负荷。该技术解决了传统工艺需要二次提升，混凝效果差出水水质不佳以及占地面积大，影响生产环境的问题。

为落实国务院《中国制造2025》和《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》，引导重大环保技术装备研发和推广应用，满足我国环境保护工作对环保技术装备的新需求，我们会同科技部组织开展了《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录（2014年版）》的修订工作。经省级工业和信息化、科技主管部门、中央企业、相关行业协会推荐、专家评审，形成了《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录（2017年版）》征求意见稿。

构建印染、造纸、皮革、食品加工、钢铁、石化、制药和有色等行业的典型过程水污染全过程综合控制策略，形成指导应用的技术指南，引领行业水污染全过程控制技术与装备的智能化和现代化发展；构建钢铁行业多尺度水污染全过程控制成套技术，推动示范园区耗水、污染物排放、废水排放及综合生产成本的降低；构建大型综合石化工业聚集园生产链的废水全过程控制技术，推动石化行业水污染控制从末端治理向全流程控制转变；构建典型原料药制造行业大宗原料药全流程污染控制的整体方案，支撑典型重化工行业的可持续发展；上述典型行业全过程污染控制成套技术在大型企业得到工程实证或综合工程示范。同时，开展水环境治理与应急处理关键设备标准化及产业化，研究开发整装成套化的应急检测和应急处理的方法、技术装备和综合管理系统，为环境保护部门提供应对典型突发性水污染事件的技术支持

模具钢是机电、IT、包装、建筑、航空、交通等行业的基础原材料。2009年我国模具产值已居世界第三位，但模具钢目前还有相当数量依靠进口。东北特钢集团依托大连基地环保搬迁工程，与北京科技大学和北京安信中元科技发展有限公司密切合作，开发出我国首条具有独立知识产权的“快速变频幅脉冲冷却控制模具扁钢在线预硬化”生产线，以“快速变频幅脉冲冷却控制”技术原理为核心，综合系统的创新技术，以“在线预硬化”代替“离线预硬化”，建立一套我国模具扁钢的生产技术与装备。