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搜索结果如下(共791条):

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1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:长材(棒线材)库区智能化无人化管控技术

实现长材无人吊运,电磁吊具是最为通用的方式。但是棒线材难以严格按垛位码放,并且容易发生滚动移位,此时按照钢卷库的库位定位方式,容易由于定位精度不足产生钢材重心在吊具边缘之外的“虚吊”现象,从而导致起吊失败或者吊运过程中的钢材掉落事故。因此,需要开展针对长材无人天车吊运的关键技术攻关。另一方面,智能库管系统应能够适应长材吊运特点,对库位变化有自动调整适应的能力,并且应满足大型物流库对天车、地面物流设备、发运设备等的全局动态优化调度需求;同时,针对物流库区的厂内倒运与存储转运销售功能,需要满足无人操作条件下的全自动卸车、自动装车需求,并能实现与生产、销售系统的对接协同。 为此,北京科技大学工程技术研究院(以下简称“北科工研”)针对棒线材库区,创新开发了以库区环境感知与三维重构、机器视觉与天车控制深度融合、库区多智能体协同优化的智能库管调度、库区集控与智能工厂协同优化为标志性的第二代无人天车与智能库管技术,并实现针对棒材智能库与高线智能库的首创示范应用。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-21 11:01:14 阅读(692) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:热轧抑尘提质绿色制造关键技术及其装备研制与应用

大量粉尘与降尘水、冷却水结合,侵蚀导卫板底部表面形成氧化物颗粒,在轧制振动下与降尘水一道沉降在轧材表面,被轧辊压入造成轧材表面氧化铁皮灰缺陷。为解决该问题,项目团队开发基于仿生设计的超润滑微纳织构表面,应用于改善新型合金钢导卫板底面的疏水疏尘性能,避免粉尘在机件表面沉积;利用氮化钛涂层工艺强化主齿轮箱轴承承载面织构润滑性和耐磨性,研制的轴承微纳织构表面摩擦系数不高于0.002,实现轧机轴承润滑减振。该项研究获2014年国家自然科学基金项目(51405350)支持,成功开发油膜厚度激光微距测量系统和气楔协同润滑测试控制实验平台,在摩擦学学报等国内外权威期刊发表SCI/EI论文20余篇,授权发明专利2项。2018年该技术应用于武钢有限CSP主轧线主减速箱轴承(K18BWBC900),大幅改善力能性能,有效降低轧制振动。相关成果获2019年湖北省科技进步一等奖和二等奖2项。 2019年,基于上述成果,武钢有限与武科大继续联合开展热轧抑尘提质技术攻关(K19BWAD071和21K001BWAD),重点解决源头抑尘提质的两个关键难点问题:(1)开发低表面能液固界面微纳织构润滑减振抑尘关键技术,以减轻粉尘沉积和导卫板振动,有效减少铁皮灰缺陷;(2)开发自适应高温雾化降尘关键技术和超微雾化关键元件,以提升高温工况下的降尘效率。在此基础上,利用自主知识产权开发静电凝并深度净化技术,实现热轧粉尘可控超净排放;开发高密度磁场强化技术和高效自清洁滤尘装备,提升含尘浊环水滤尘效率。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-18 03:49:07 阅读(603) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:基于非铝脱氧工艺高品质轴承钢关键冶金技术及产业化

近年来,我国高品质轴承钢的生产技术有了重要进步,部分企业的轴承钢实物质量已经达到国际先进水平;但是大部分企业在轴承钢实物质量的稳定性方面,与国际领先水平还有差距。目前,国内外生产高品质轴承钢主要采用铝脱氧工艺,通过控制脱氧条件和高碱度渣快速降低钢液中氧含量和夹杂物数量,部分企业的高品质轴承钢全氧含量已经可以控制在5 ppm以下。铝脱氧钢中常见的夹杂物包括尖晶石、钙铝酸盐和氮化钛,其中钙铝酸盐和尖晶石被认为是对轴承钢疲劳寿命影响大的夹杂物,这也是服役过程导致铝脱氧轴承钢失效的重要原因之一。 在铝脱氧方式下,为了提高轴承钢的质量,现在普遍采用的方法是降低钢中全氧含量,以减少钢中夹杂物的数量。一般认为钢中的全氧含量与夹杂物数量有很好的对应关系,全氧含量越少,夹杂物越少。然而这种脱氧方式并不能消除尖晶石和钙铝酸盐。同时采用铝脱氧方式也带了很多问题,(1)是钢中全氧要控制极低,大大增加了炼钢生产的难度和成本;(2)由于采用铝脱氧工艺,恶化了钢液的流动性,钢液的连浇炉数大大减少,影响了连铸坯质量和生产成本;(3)钢液中的高Al含量容易还原渣中的Ti,从而影响钢中氮碳化钛的控制水平,进一步影响轴承钢的疲劳寿命。 为了避免高品质轴承钢采用铝脱氧带来的上述问题,本项目采用非铝组合脱氧方式(硅锰预脱氧+扩散脱氧+真空脱氧)冶炼轴承钢,解决了由于连铸水口堵塞带来的钢质量波动,从源头上减少了轴承钢中的钙铝酸盐和尖晶石类夹杂物,同时降低了生产成本。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-18 03:43:16 阅读(589) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]大型高炉出铁场高效、环保耐材技术开发与应用实践

在高炉出铁场耐材优化改进方面,国内外各钢铁企业在提高沟系统耐材性能,降低沟料耐材成本方面取得长足的进步,但在出铁口和沟系统应用中仍长期存在主沟接头易钻渣渗铁发生漏铁事故、沟料施工烘烤时间长影响铁口作业安排、采用沥青结合的出铁场耐材使用过程中产生可视环境污染释放有毒气体、铁口区煤气火治理效果不佳影响铁口永久砖保护砖结构稳定、泥套损坏过快等问题影响高炉安全、高效、绿色生产,成为出铁场炉前作业的痛点、难点问题,本项目针对大型高炉出铁场的以上问题点在2014年至2020年间展开研究。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-17 09:23:41 阅读(1115) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:特种钢冶炼锻造质量大数据管理APP解决方案

大冶特钢是我国装备最齐全、生产规模最大的特殊钢企业,其特冶锻造生产基地工艺流程较为复杂,该产线电炉、电渣及双真空工序涉及炉台设备包括电弧炉、感应炉、精炼炉、电渣炉、真空感应、真空自耗炉等,生产工序多,既有流程行业又有离散行业特点,各工序各参数的交互影响因素多,而采用先进的工业互联网技术,建立质量大数据系统,将打通各工序产品质量与工艺参数之间的系统壁垒,可以达到多工序、各工艺质量数据的互通互融,在加工生产的每个环节保证各节点的质量稳定,实现产品生产全流程质量可追溯,将有效提升产品质量,从而满足市场需求、增强企业竞争力。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-16 01:27:26 阅读(641) 评论(0)

6:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高废钢比转炉冶炼工艺开发

废钢是重要的可再生资源,对提升钢铁产能、代替部分铁矿石的消耗、减少能耗和降低成本等具有重要意义。1990~2019年,我国废钢产量从0.21亿吨增长到2.4亿吨,到2023年预计达到3.3亿吨 。未来废钢产量还会持续递增,而随着高品位铁矿石资源的减少,高炉铁水的生产成本将随之增加,但转炉生产中使用废钢的制造成本要显著低于铁水成本,因此开发转炉高废钢比冶炼工艺对提高钢厂经济效益有很大帮助。近年来我国钢铁企业受到环保因素影响,普遍面临铁水不足的问题,形成了炼钢生产能力远大于炼铁的局面,直接关乎到企业经济效益的提升,而提升废钢使用效率为解决铁水供应不足提供了新的思路。天铁热轧板公司以理论分析为基础,结合天铁热轧板公司在实践中遇到的困难和问题,进行提高转炉废钢比技术的研究。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-16 01:26:35 阅读(618) 评论(0)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:重型异形坯连铸装备及关键技术的研发与应用

由于异形坯断面形状不规则,受力情况复杂,在连铸生产中容易出现裂纹、夹渣等缺陷,导致轧制时产品报废率高。国内的几台大断面异形坯铸机均为国外引进,其最大断面为1024mm×390mm×120mm。而国产的两台异形坯铸机生产的异形坯最大宽度只有500mm,和引进铸机还存在较大的差距,我国此前还没有完全掌握异形坯铸机核心技术。当需要生产新的断面时,只能简单仿制,往往使用效果较差,铸坯质量难以保证。随着,我国的基础建设不断投入,我们需要大量产线更丰富的异形坯铸机,而且还需要进一步加大其断面。为此,开发我国用于轧制重型H型钢的重型异形坯连铸机技术与装备非常重要。 重型异形坯断面尺寸更大,铸坯的凝固进程更长,应力情况非常复杂。铸坯对整个凝固过程的传热均匀性,以及设备的刚度提出了更高的要求。同时兼顾板坯、非对称异形坯的生产,对夹持段也有一些特殊的要求。冶金控制模型应稳定、可靠,确保铸坯的坯壳均匀生长,表面温度平稳下降。设备结构合理,以保证较高对弧精度,同时更换快捷。 从设备设计、模型开发两方面着手,开发的设备结构为计算模型提供基础,模型计算结果为设备开发提供理论依据,相互验证、推动。在形成一套完整的重型异形坯铸机装备的同时,给出详实可靠的理论支撑。研发出的冶金模型,辅助设备设计的同时,得到合理的连铸工艺,形成一整套生产工艺参数。使研发的设备、工艺参数做到有的放矢,确保铸机投产后稳定生产。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-10 10:45:04 阅读(655) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:含锌粉尘多种有价元素高效分离与提取集成技术研究与应用

钢铁工业是我国经济发展的重要基础产业,也是固废排放大户,在其冶炼过程中会产生大量粉尘。据统计,钢铁企业各类粉尘产生量一般占钢铁产量的8%-12%,而其中含锌粉尘约占20%-30%。以此推算,2020年我国钢铁行业含锌粉尘排放量超过2000万吨。含锌粉尘属于固废,部分粉尘,如电炉粉尘中含有多种重金属,属于典型危废(HW23),必须按规范妥善处置;另一方面,含锌粉尘也是宝贵的二次资源,主要含有铁、锌、铅、碳、钾、钠、铟、铋、锡等多种有价元素,其中部分稀有金属含量甚至已高于某些原生矿工业品位。因此,对含锌粉尘多种有价元素进行分离与提取对于含锌粉尘高值化利用具有重要意义。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-10 10:44:54 阅读(1287) 评论(1)

9:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:数字化绿色化新型钢厂建造方法及工程实践

智能化、绿色化是钢铁行业的发展方向,而数字化是智能化的重要基础,在钢铁工程建设特别是新型钢厂建设过程中,如何实现全流程全方位的数字化和绿色化,还需要解决以下四个核心问题。 1.解决新一代信息技术与钢铁全流程深入融合的问题。一是解决信息感知与数据不全的问题;二是挖掘数据的深层次价值,解决大部分数据仍在沉睡的问题;三是提高数据孪生效率,解决产线各系统之间彼此孤立、信息孤岛,数据资产和价值有待进一步挖掘的问题。 2.解决绿色技术与工程设计的融合与协同问题。我国钢铁行业执行全球最严行业排放标准,河钢集团所在的河北省排放限值又高于国家标准。另外,钢铁行业存在工艺流程长、工序多、污染物种类多的特点,增加了污染物协同治理的难度。以产品为主导的传统钢厂设计模式,生产制造与绿色技术协同性不够,导致全流程绿色技术与总体设计融合难。 3.解决新一代流程钢厂各工序高效衔接的问题。依据冶金流程学理论,钢厂工序流转应遵循“流转时间最小化、空间路径最小化、过程排放最小化”的总体设计理念,但如何实现“最小化”,在实际操作时难以量化和及时调整。需要通过数字化手段,搭建流程优化和智能化运行总平台,实现各工序间的高效衔接。 4.解决钢铁工程项目管理手段不统一的问题。钢铁工程由于规模大、系统复杂,面临工程难以协同管理的问题,主要表现在工艺设计、设备管理、现场施工等资源集中管控平台缺失、技术体系无法共享、信息沟通效率低等方面,严重影响和制约了工程建设效率。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-07 10:36:13 阅读(707) 评论(0)

10:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结粉尘无组织排放控制关键技术研究与应用

目前,烧结除尘在稳定性、经济性、高效性、环保性方面仍有待提升,主要体现在: 1、焙烧冷却过程含尘废气排放量大,工序间耦合循环利用率低,除尘治理成本高,作业环境差:焙烧冷却过程,吨烧结矿生产需风量达4600m3以上,烧结需要风量,而冷却含尘热废气又直接外排,不仅浪费了能源,还导致无组织排放,大量细颗粒粉尘散落在环冷机作业区,以一台600m2烧结机为例,对环冷机含尘废气全部收集后通过布袋除尘治理,需增加投资5000万元,成本高。 2、混匀制粒过程易产生高湿高黏含尘废气,治理难度大,属世界性难题:烧结工序中添加生石灰可以改善混合料制粒效果,而生石灰消化会形成大量的含矿粉、石灰颗粒和蒸气的高湿高黏含尘废气,除尘过程极易结硬并堵塞管道,作业率低,管理要求高,检修工作量大,很难长期稳定达标排放。 3、原料输送过程转运距离长、落差高,易扬尘,运输皮带黏料严重,易散落:烧结系统皮带运输距离达3000m以上,粉料处理量达千万吨,转运落差达4-8m,下落冲击过程易产生碎裂和扬尘,且多为含水细颗粒物料,容易黏结在皮带表面上造成卸料不彻底,在皮带回程时跌落至各个不确定地点后形成扬尘。 4、散落粉尘磨琢性强,点源多,清扫工作量大,负压清扫与输送技术应用受限:厂区多点散料清扫与洁净作业是维护环境的重要工作,冶金粉尘磨琢性强,高负压气力清扫与输送过程中容易磨穿除尘装置,除尘点多,各支路工况变化对风速匹配度要求高。 因此,本项目围绕烧结工序不同生产环节粉尘减排的难题,针对性地开发烧结粉尘无组织排放控制技术,以期实现烧结清洁化生产。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-07 10:36:01 阅读(647) 评论(0)

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