FOSS脱硫脱硝除尘一体化烟气治理技术是中晶环境独立开发的具有多项自主知识产权的脱硫脱硝技术，是由离子气态选择氧化NO、碱性吸收剂脱硫并完成NO2脱除、高效率布袋除尘及除氟脱汞等多种污染物同时去除的复合功能型一体化协同脱除技术组成。以离子发生器、碱性吸收剂、专利技术改进的CFB一体化脱除反应塔为关键核心，配套布袋除尘器实现烟气超低排放。烟气进入离子发生器气态选择性氧化脱硝区域，在此区域完成NO向NO2的转变；然后进入强效脱除反应塔，在高效湍流与碱性吸收剂作用下，SO2、NO2等酸性气体与碱性吸收剂发生气固反应和一系列的化合反应，生成硫酸盐、硝酸盐；烟气进一步由改进型脱除反应塔塔顶进入袋式除尘器，除尘后烟气达到超低排放指标后经烟囱排至大气中。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:35:46
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本技术将絮凝、沉淀、澄清、污泥浓缩进行耦合，开发多级絮凝、多级沉淀及澄清技术，提高浊环水处理效果，将承压装备内部结构分为不同功能的分区，每一级都能充分利用上一级的余压余能实现污水高效快速净化。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:35:36
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本技术实现超低排放的核心设备为高效一体超净排放冷却器，主要由降温装置、雾化装置、导流装置、脱水装置等组成。降温装置快速降低煤气温度，使煤气达到饱和；雾化装置增强水汽与细颗粒的凝聚混合；导流装置使塔内形成均匀通道；脱水装置使煤气加速，在煤气高速旋转、剧烈混合的过程中，烟气携带的雾滴和粉尘被脱除。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:35:25
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本技术的主要内容是成套煤气源头精脱硫工艺技术及装备，适用于高炉煤气和焦炉煤气源头精脱硫。
本技术的原理是采用新型纳米疏水微晶材料作为吸附材料，采用多塔变温吸附技术，在较低温度下同时选择性地吸附硫化氢、有机硫、氨气、苯、萘、焦油以及重质芳烃等，获得满足净化要求的焦炉煤气或高炉煤气。当吸附饱和后，利用少部分净化后煤气经过加热后对吸附塔进行解吸再生。解吸气送现有烧结系统或者回送到焦化初冷器前，也可就地处理。每个吸附塔交替进行吸附和解吸，系统连续运行。
对于高炉煤气源头精脱硫，其工艺路线是经过高炉布袋除尘和余压透平发电装置后的煤气进入多个并联装填微晶材料的吸附塔后，高炉煤气中氯离子、有机硫和无机硫等被吸附，净化后煤气总硫含量小于5mg/m3，精制高炉煤气送管网。对于焦炉煤气，其工艺路线是在来自湿法粗脱硫装置后的焦炉煤气进入微晶吸附煤气处理系统，精制焦炉煤气送用户管网。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:35:16
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在焦炉地下烟道翻板阀和烟囱之间新建脱硫脱硝设施，对烟气进行脱硫、除尘、脱硝治理。
技术原理与工艺路线：采用SCR脱硝+半干法脱硫工艺，脱硫采用生石灰或消石灰作为脱硫剂，在脱硫塔内流态化的脱硫剂吸收SO2，实现脱硫；脱硝是通过SCR反应器内的催化剂催化作用，将NOx转化成N2。工艺流程依次为：地下烟道→加热装置（备用）→SCR反应器→余热锅炉→脱硫塔（含除尘器）→引风机→烟囱。
技术特点：SCR脱硝置于系统最前端，可充分利用焦炉原烟气的高温进行脱硝反应，减少烟气升温能耗；脱硝后的高温烟气，通过余热锅炉生产0.4~0.5MPa的蒸汽回用；经过余热回收后的烟气温度非常适合半干法脱硫工艺，脱硫的同时，烟气的粉尘得到控制；脱硫后的烟气温度在110~120℃，送回烟囱满足烟囱热备功能。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:34:56
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本项目首次利用大数据及人工智能技术，突破了传统IT信息化系统框架结构、技术水平、适用领域等局限性，研发了一套适用钢铁企业全流程、全工序、全产品的质量分析管控平台，并应用于钢铁生产最为复杂的炼钢和轧钢工序，以现代质量管理方法为基础、以信息化系统为手段、以智能制造为主导，实现生产可管控、异常可预警、过程可追溯、缺陷可诊断、能力可评价、质量可预测、研发可推理。运用全面质量管理工具，辅助技术人员确保产品质量的稳定性，持续提升产品质量，不断提高顾客满意度和企业竞争力。
总体技术路线是利用大数据技术抽取及存储生产现场的所有生产信息、控制信息、工艺过程数据、能源介质数据、设备运行数据以及各种计质量装置等检测数据，形成完整统一的基础数据平台，然后以数据为基础，完成全流程、全工序的生产过程质量数据监控与告警、过程质量追溯、质量分析与建模、过程质量评价、工艺标准库管理、质量报告及统计分析报表，系统分析组件，系统配置管理等功能。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:34:47
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本研发项目攻克了矢量控制、多机并联、电机参数自动辨识、模型参数自整定、非线性补偿、负荷观测器、实时以太网、快速数据采集分析技术等多项难题，共计获得发明专利4项，实用新型专利2项，软件著作权6项，国内外学术论文5篇，获得省部级优秀论文一等奖，被国内核心期刊、EI、IEEE收录。本项目经中国机械工业联合会鉴定处于国际先进水平，其产品通过国际TüV的2项认证和CCS中国船级社认证。
自2009年本项目产品先后在中厚板和棒线材生产线、飞剪、转炉等国产高端装备得到应用，总计装机容量约为200MW，累计销售1000多套，累计合同额约1.5亿元，为用户节省投资约5千万元，为北京市累计纳税300多万元。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-27 10:34:34
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旋切式顶燃高风温热风炉技术是中冶京诚工程技术有限公司研制开发的新一代高风温、高效率、长寿命热风炉技术。拥有完全自主的知识产权，目前已有21项专利技术、1项软件著作权和6项由中国冶金建设协会认定的专有技术，在高风温技术、长寿技术和节能环保技术上，取得了系统性创新成果。2012年被列入第五批《国家重点节能技术推广目录》。
技术指标：单烧高炉煤气时，热风温度达到1280±20℃；热风炉系统热效率≥85%；废气中O2含量≤0.25%，CO含量≤0.0012%，CO含量比其他同类型热风炉降低0.0004%；拱顶温度与热风温度的差值~100℃，比常规热风炉减小30~60℃；蓄热室下部冷风分配均匀度≥95%，比常规热风炉提高5%~15%。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-25 10:59:09
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从上世纪90年代开始，美国、欧洲、日本及韩国等国家着手开发薄带铸轧技术，相继建立了实验机组，主要技术代表为CASTRIP、EUROSTRIP、POSTRIP等，直到2002年美国纽克钢铁公司第一条CASTRIP®薄带铸轧生产线生产出厚度为0.85~1.85mm超薄带钢，薄带铸轧才真正从实验阶段开始进入工业化生产阶段。而其它铸轧技术主要存在铸带表面质量差、生产稳定性差、制造成本高等问题。
2015年9月京诚公司启动了本项目的研发，提出了总体目标：形成包括工艺设计、装备制造、工程建设和产品生产在内的，具有完整自主知识产权的薄带铸轧生产线产品，技术成果为加速和真正实现薄带铸轧生产线产业化提供工艺装备技术保障及相关工程建设支持。
通过本研发项目，首创了我国能满足工业化生产的超薄带铸轧技术生产线国产化技术与装备，并达到国际领先水平。除部分设备外，其余部分均由国内设计供货（外方仅提供了相应的生产工艺要求和基本数据）。本项目联合炼钢、轧钢专业，针对外方提供的资料，仔细分析判别，有选择的消化吸收，并结合自身优势技术成功地开发了一系列的超薄带铸轧工艺技术、装备技术，取得专利成果十余项。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-25 10:58:57
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该高速棒材生产线具有生产灵活、轧制速度高、尺寸精度高、成材率及作业率高的特点，以及能够实现低温精轧及轧后分级弱水冷，减少合金元素消耗，降低生产成本的特点，有效的满足了螺纹钢高效生产的需求。主要技术优点如下：
1、提出高速棒材生产线柔性轧制技术观点，创新性开发了高速棒材全规格单一孔型系统及组合传动的模块化轧机核心装备，使生产线的平均作业率由88%提升到90%以上，精度控制提升了0.4%，解决了高速棒材工艺的高作业率及高精度轧制问题，提升了智能化轧钢工艺水平。
2、针对新国标热轧钢筋合金减量化绿色生产的难题，对轧制的形变制度、温度制度及相变制度进行深入研究，创新提出低温精轧和轧后分级水冷的控轧控冷工艺技术，研发了热轧钢筋的控轧控冷组织性能预报模型及配套的智能控冷装置，使锰含量平均降低了0.3%以上，并实现了无钒添加。
3、研究了高速上钢系统中倍尺长度、制动距离、夹尾器夹持力及转毂动作周期的原理，创新设计了夹尾器及转毂机构，开发了具有完全自主知识产权的高速倍尺飞剪、智能夹尾器及高响应伺服转毂等一整套高速上钢装备，使45m/s上钢的产品规格进一步扩展，为高速棒材生产线提供了先进的装备保障。
4、开发高速棒材自动控制系统，其核心控制系统包括高速模块轧机速度补偿控制、水冷温度闭环控制、高速倍尺飞剪控制、高速上钢控制、自适应周期冷床控制，并研发出高性能工艺控制器TCU。实现温度控制指标在+/-10℃内，倍尺精度+/-60mm以内，成材率达到98%以上。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2020-03-25 10:58:46
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