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搜索结果如下(共791条):

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1:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]钢铁行业设备智能运维系统解决方案研究及应用

绿色智慧制造背景下,通过设备运维的数字化与智能化,探索和推动工业领域设备管理变革升级,成为了新的课题。目前以“点检定修制”为代表的设备管理主要问题体现在: 1、过度依赖人的行为、经验,设备风险难以控制。以某钢厂为例,90%的设备故障是因为点检不到位,30%的重复性故障是点检不周导致,充分说明五感点检、经验判断已不足以支撑设备风险有效控制。 2、设备过维修与欠维修并存,综合维护成本居高不下。由于缺乏全面有效的设备状态把控手段,点检定修模式下过维修难以避免,同时也普遍存在设备老化严重、维护不及时的情况。 3、设备维护功能分割过细,制约系统效率提升。点检、运行、日修、抢修等多种角色并存,效率提升遇到瓶颈(行业万吨钢点检人员配置平均水平1人/万吨,国际先进0.7人/万吨)。 宝武装备智能科技有限公司、宝山钢铁股份有限公司通过新一代信息技术(ABC+IoT)应用,推动设备管理从“感官判断、经验决策”向“数据判断、知识决策”的智能化升级,支撑钢铁制造“智慧、绿色”转型,探索实践工业领域设备管理变革,带动行业高质量发展。总体思路如下: 1、以“三需要”(数字化转型、绿色可持续发展、设备管理变革)为初心,探索面向多维需求的设备智能运维系统解决方案。 2、以“三个一”(一个平台、一个专家系统、一套标准化体系)为核心,打造“远程、智能、共享”的设备智能运维管理新模式。 3、以“三提升”(资产效率、人事效率、管理效率)为目标,重塑设备运维价值链,实现设备管理价值最大化。
作者:高怀 发表时间: 2022-01-14 01:45:09 阅读(1164) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金焦化技术]高效节能换热立式热回收焦炉技术开发与应用

国内外应用较多的为卧式热回收焦炉。虽然热回收焦炉解决了环保和优质炼焦煤资源匮乏而制约发展的瓶颈问题,但仍存在以下亟需解决的几大问题:1)炭化室宽,一般超过3m,结焦时间长达48~72小时,生产效率低;2)占地面积大、炉体表面散热损失热量大,一般是机焦炉的~7倍、建设投资大;3)冷空气直接从炉顶进入炭化室与荒煤气燃烧带来较大的焦炭烧损,一般达到2~6%;4)热回收焦炉实现荒煤气均衡分配均匀燃烧是世界性难题,目前国内外尚未有解决办法,造成结焦过程供热波动大,可控性差,严重影响焦炭成熟的同时易发生焦炉炉体高温事故;5)焦炉加热均匀性在高向纵向和横向多个维度上缺乏调节手段,焦炭质量均匀性差。6)入炉助燃空气没有进行预热,影响加热效率;7)设立的保护高温炉体安全的空气垫层为自然对流,散热损失大。 我国作为炼焦大国,国家相关部门陆续出台了一系列相关的环保规范和标准。以更加绿色的方式生产优质焦炭已经成为了中国炼焦行业发展的必经之路。以追求炼焦生产极致绿色和极致能效为最高目标,开发并应用更加清洁高效节能和节约优质资源的新型焦炉炼焦技术,对我国炼焦行业绿色可持续发展具有重大现实意义。
作者:高怀 发表时间: 2022-01-13 09:28:04 阅读(1075) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高速优特钢线材智能工厂

推进信息化与工业化深度融合是我国制造强国的战略任务之一,青岛特钢在中国钢铁业自动化和信息化应用方面拥有扎实的基础,经过多年的发展,青岛特钢建设了比较完整的信息系统架构,从产线级基础自动化、过程控制系统、生产控制系统(PES)/制造管理系统(MES)、一体化经营管理系统到数据仓库,建成了自下而上纵向集成的五级计算机体系。 在实施智能化改造过程中,针对高速优特钢线材轧制速度快、连续性高、精度要求高,青岛特钢选取该产线作为实施智能工厂的试点示范,通过试点突破一批关键技术,提高产品质量、降低能耗,达到降本增效目的。同时,在全国钢铁企业长材生产线中也起到示范作用。
作者:高怀 发表时间: 2022-01-11 01:42:57 阅读(705) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]欧冶炉熔融还原炼铁工艺技术创新研究

欧冶炉(简称“OF”)熔融还原炼铁工艺技术是经过工艺再造、装备开发和生态革命的非高炉炼铁新工艺。本技术变两段式COREX为三段式欧冶炉,创新性地开发了气化炉拱顶喷煤造气工艺、竖炉CGD工艺装置、欧冶炉煤气重整技术。显著提高了气化炉的煤气发生量和煤气质量,为降低燃料比奠定了基础。解决了竖炉煤气分布不均匀的结构设计缺陷,有效抑制了竖炉底部的反窜高温煤气,增强了煤气还原效率。同时,克服了传统炼铁工艺对优质冶金焦的依赖,解决了优质焦煤缺乏地区发展钢铁工业的资源制约性问题,利用动力煤代替块煤和冶金焦,从工艺技术上确立了欧冶炉的成本竞争力。开展了欧冶炉与高炉系统结合的研究,高效利用了传统高炉工艺产生的返焦及返矿资源,提升了各类原燃料的综合附加值。开发了欧冶炉的绿色炼铁新技术,成功处置了厂内含碳、含油、高硫等危险废弃物超过15000吨。实现了煤气脱碳循环利用技术在炼铁工艺的应用,进一步提升了煤气利用率,降低了化石燃料消耗。已形成完整的技术规程和操作标准。
作者:bg0002 发表时间: 2022-01-11 11:12:29 阅读(1312) 评论(0)

5:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]高品质车轮钢高效化制备及应用关键技术

本项目属于金属材料加工制造领域。汽车车轮作为行走部件,其轻量化节能效果是车体5倍以上。立项之初,我国商用车车轮最轻37kg,钢材强度最高600MPa,车轮进一步轻量化面临系列难题,如传统650MPa及以上双相钢强塑性好,但焊后成形开裂率达20%以上、疲劳寿命不足国标60%;双相钢轧速慢、中温卷取温度稳定性差;车轮结构设计不匹配及服役评估周期长。为此,开发650-800MPa级车轮钢高效化制备及应用关键技术,对解决商用车车轮轻量化材料设计、制备和应用瓶颈问题,促进我国钢轮行业进步和节能减排具有重要意义。 本项目历经近十年研发,取得以下创新: (1)提出了基于“材料设计、材料制备、材料应用”车轮轻量化思路,形成了高品质钢材开发、高效制备及高服役应用成套技术,开发了650-800MPa级系列车轮钢及28-34kg九款车轮产品,实现单轮减重8-16%且疲劳寿命突破100万次,并在国内首次通过欧标双轴疲劳实验。 (2)提出了基于“疲劳、成型、焊接、表面”良好匹配的高品质车轮钢组织性能设计,改变了传统双相车轮钢组织控制思路,明确了轮辋钢“细晶铁素体+针状铁素体+(0.85-0.90)屈强比”、轮辐钢“针状铁素体+马氏体组织+(0.70-0.80)屈强比”调控目标,实现了在34kg及以下商用车车轮上的批量稳定应用。 (3)开发了以中间坯快冷、精轧高速轧制和轧后前后段超快冷等协同控制的车轮钢高质高效轧制技术,解决了车轮钢组织调控、性能及表面稳定控制难题,实现了轧制效率提升30%以上。 (4)开发了轮辋对焊过热区塑性控制,双丝双弧角接头高熔深焊接、基于道路动态载荷的复杂服役工况疲劳分析等技术,实现过热区与母材硬度差降低至35HV以下,轮辋轮辐合成焊接头疲劳寿命提高1.5倍以上。 该项目获授权专利18项,其中发明专利12项,制定行业标准2项,获得2020年中国钢铁工业产品开发市场开拓奖。近三年产量27.7万吨,市场占有率≥60%,新增产值11.4亿元,净利润1.2亿元。高品质车轮钢应用于正兴、日上等龙头企业,出口德日美等多个国家,并在一汽、Daimler等企业广泛应用。该成果极大推动了车轮及商用车轻量化进程,具有广阔应用前景。
作者:shougang202206 发表时间: 2022-01-11 10:21:15 阅读(1165) 评论(0)

6:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]汽车用高性能复相钢制造关键技术及应用

复相钢由于具有优异的折弯扩孔性能、疲劳耐久性能、碰撞吸能性能,应用于汽车关键零部件,对提升整车安全性能具有不可替代的作用。复相钢通常包含两类产品,其中冷轧复相钢主要用来制造对碰撞要求极高的门槛、座椅滑轨等车身安全结构件,热轧复相钢主要用来制造对成形及疲劳要求更高的底盘核心部件。受制于产线装备能力及产品高质量要求,项目之初我国复相钢产品及相关标准仍是空白,以北京奔驰为代表的汽车用户长期依赖于进口蒂森、阿赛洛、神户等国外钢企产品。近年来,国内宝钢借助于热轧产品升级及冷轧高强产线能力提升,积累了一定的复相钢生产开发经验,但国内外复相钢还存在一些难题尚未有效解决,如:热轧复相钢扩孔率波动大(30-80%)、成形能力不足导致开裂率高达4%,冷轧复相钢性能合格率仅有80%、折弯性能不良导致开裂率高达8%、边部开裂率达到5%、板形不良导致零件空间尺寸合格率仅有90%等。为此,首钢联合北京科技大学、北京奔驰等单位,历时多年,开发了780-1180MPa级别高性能复相钢系列产品,解决了复相钢生产应用共性难题,实现了技术引领,主要创新如下: (1)揭示了复相钢局部成形性能的影响机理,提出了基于微细颗粒残余奥氏体和纳米析出强化铁素体的组织调控新思路,开发了热轧控制中间层冷温度及冷轧低温退火的复相钢生产新技术,实现热轧800MPa复相钢扩孔率≥55%且伸长率≥12%,冷轧1000MPa复相钢180°弯曲半径达到0t。 (2)形成了极限规格冷轧复相钢“热轧-层冷过程凸度/平直度协同控制+大轧制力冷轧板形调控域优化”的全流程板形控制技术,解决了复相钢高轧制负荷下的板形难题,实现了平直度≤2mm/2000mm,制作零件空间尺寸合格率提升至96%以上。 (3)发明了基于材料的边部裂纹敏感性评价方法及基于零件成形方式的等效极限预测方法,揭示了材料物理特性对边部裂纹的影响规律,实现了材料与零件相结合的事前预测,复相钢冷成形边部开裂率降低至0.2%以下。 该成果获授权专利22项,其中发明专利14项,主持及参与编写国家标准5项。近三年产量累计近14.27万吨,实现净利润1.23亿元。高性能复相钢产品在奔驰、宝马、北汽、长城等用户广泛应用,镀锌复相钢市场占有率超过50%,奔驰国内供应商独家供货。本项目开发复相钢为汽车行业高端材料国产化做出了突出贡献,推广应用前景广阔。
作者:liuhuasai 发表时间: 2022-01-11 10:17:16 阅读(1281) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术及装备开发 与集成应用

项目属冶金科学连铸技术领域。项目为“十三五”国家重点研发计划“钢铁流程关键要素协同优化和集成应用”项目中的“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的主要研究任务,以及企业间的横向技术合作。项目的研究时间为2015年9月-2021年12月。针对国内微合金化钢板带材生产中存在的能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,在实验室计算机仿真和模拟加热、轧制等实验研究的基础上,以邯钢、鞍钢、京唐、莱钢等大板坯连铸机-加热炉-轧机生产线为依托,重点开展了连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键工艺与装备技术的研发和工业生产验证工作。形成的关键技术成果与创新如下: (1)探明了边直裂的形成机理,创新性的提出:合理优化铸坯角部形状,可以提高铸坯温度的均匀性,同时有效改善铸坯轧制过程中的角部受力和变形状态,达到消除和避免轧制过程边直裂产生的核心思想。开发出独有的连铸坯角部形状二次倒角工艺与装备系统专利技术,在国际上率先实现工业化应用。大幅度减小板带材的裁边量,使成材率提高约1%。 (2)微合金化钢红送裂纹形成机理研究取得突破,开发出了独家的双工位铸坯红送裂纹在线控制工艺和装备专利技术,一方面使铸坯8~10mm表面层温度快速降低到铁素体相区,实现了微合金化钢由冷装或码垛温装向平均750℃以上快冷直装的跨越,另一方面满足了铸坯高拉速、高效率生产,彻底解决了铸坯表面残水蒸发给厂房及设备带来的污染。 (3)首次开发出基于热流监测的锥度动态控制技术和组合结构的侧面支撑足辊装备以及弧形曲面形状优化的新型倒角结晶器,使低碳钢和超低碳钢大倒角连铸坯正常工作拉速达到1.7m/min,最高拉速达到1.8m/min;同时有效避免了裂纹敏感性宽厚板铸坯的角部横裂纹缺陷发生,使铸坯表面无缺陷率达到99.6%以上。 (4)在世界范围内首次集成连铸坯表面无缺陷生产、边直裂控制和红送裂纹控制等关键技术,并辅助以多种优化工艺与控制模型软件,创建了低成本、高效化板带材绿色制造工业示范生产线。 项目开发实现了系统技术成果在国内大型钢铁企业的推广应用,优化了微合金化钢生产工艺,提高了钢的成材率、节约了能源、大幅度缩短了生产时间。有力的推动了行业技术进步。 项目共获得授权专利33件,其中国际发明专利4件、国际实用新型专利6件。为在国内和国际市场推广奠定良好的基础。
作者:nerc-cct 发表时间: 2022-01-11 09:27:30 阅读(1502) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]高品质汽车用特殊钢生产关键技术及应用

本研究成果来源于湖南华菱湘潭钢铁有限公司与北京科技大学合作的横向课题“汽车用线材品种方坯裂纹研究”(合同号:K515001-514107421)和“汽车用弹簧钢的开发研究”(合同号:K518001-518112403)。 本项目针对汽车用特殊钢在冶金过程存在的共性计算技术难题,如弹簧钢、帘线钢中硫元素含量和夹杂物的控制效果不理想,轧制和拉拔过程中夹杂物的变形能力不佳,难以保证产品高疲劳寿命的稳定性的问题;汽车用特殊钢多含有合金元素,钢的裂纹敏感性大大增加,冷却不均匀性是连铸生产面临的共性难题;铸坯的中心偏析控制严重依赖生产经验,缺少相应的偏析预测模型,只能采用试错的方式对生产参数进行调整,对于偏析涉及的众多生产参数的调整与优化组合缺少相应的指导模型;湘钢产低碳冷镦钢C4C-Q、含硫钢42CrMoQ等高品质汽车用钢,在冶炼以及连铸生产中存在一系列的技术难题等等进行了研究,并取得了很好的效果。 具体内容见科技成果评价书及科技成果评价申请表。
作者:hnxg 发表时间: 2022-01-11 09:22:44 阅读(1098) 评论(0)

9:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]高炉安全长寿自修复理论与关键技术研发应用

本项目研究形成了一套集诊断、调控、监测等技术为一体的安全低碳高炉炉缸保护层监控预警平台。基于高炉炉缸解剖,提出了以控制石墨碳析出为核心的高炉炉缸自修复理念,明确了高炉炉缸安全低碳护炉方向,实现了炉缸铁液富石墨碳保护层的析出诊断。通过构建炉缸活跃模型,明确了优化炉缸活跃性的操作调控技术,改善石墨碳析出环境。通过强化炉缸传热体系,降低炭砖热面温度,调控高炉侵蚀炉型,为石墨碳析出提供动力学条件。通过量化炭砖侵蚀速率,构建炉缸侵蚀模型,兼顾保护层析出诊断、析出调控,形成保护层动态监控预警平台,最终实现了高炉炉缸侧壁温度保持并在安全温度范围内,保障了炉缸生产安全。
作者:zlbxpb 发表时间: 2022-01-11 09:11:43 阅读(1012) 评论(0)

10:[科技成果评价--冶金新材料]基于多尺度公网云计算、区块链数据共享与高通量增材制备的材料数字化研发平台

中国钢研自主设计开发的基于多尺度公网云计算、区块链数据共享与高通量增材制备的行业级材料数字化研发平台(简称“Material-DLab”)。该平台集材料计算、工艺模拟、服役模拟及高通量制备于一体,开辟了全图形云计算、材料APP、材料区块链、元素级3D打印高通量制备等新的技术理念和应用场景。 平台突破了高性能计算(HPC)架构下的图形/指令一体化的材料多尺度云计算技术,设计了基于“云堡垒”的智能路由系统,实现了基于Windows-Linux多许可证调度的多尺度材料、工艺软件公网云计算。在确保软件产权的前提下实现了资源共享,实现了20余款国际知名材料、工艺软件的远程计算、移动计算和排队计算,覆盖纳观、微观、介观、宏观的全尺度计算资源。 首创基于区块链的材料数据对等发现及共享技术,突破了数据产权确认、数据汇聚和共享的行业难题,满足了材料数据确权管理及安全溯源需求,促进企业级、行业级科研检测数据矿山的形成,实现FAIR原则下的跨团队、跨部门数据可发现、可访问、可操作、可重用。 首创元素粉末SLM原位合金化高通量制备技术,建立了行业内首个块体样品的高通量增材制备系统,突破了高速打印条件下元素粉末扩散、均质化难题,可实现一次上百种不同成分块状合金的高效制备,大幅度提升材料研发、优化迭代效率。已成功应用高熵合金、不锈钢、高温合金、超硬合金和梯度功能材料等材料开发中。 建立了全球首个材料APP专业资源平台,开发并上线350余款材料APP应用,以解决材料、工艺和计算工程师的知识衔接和知识沉淀难题,支持多种广义APP的云端生成、云端远程计算。支持企业专区设立,可共享、可修改、可移植、可保护版权。算法覆盖纳观、微观、介观、宏观全尺度,具备从材料设计、组织性能预测、工艺模拟到服役仿真全流程的微应用计算解决方案。提供了材料原创性研发所必需的计算-数据-场景迭代升级能力。 Material-DLab平台开放运行6个月期间,累计实现在线计算任务6000余项;完成在线科研检测及数据上传任务1000余项,开发和众筹各类材料APP超过350项,向行业发布悬赏征算任务18项、参与团队170多个,认证数字化研发教师/工程师64人,完成行业培训2000余人,直接收益超过3000万元。已与包括鞍钢北京研究院、北京钢研高纳、安泰科技、中石化广州工程等多家用户单位合作,为其带来收益超过2亿元。
作者:侯雅青 发表时间: 2022-01-11 09:07:36 阅读(1197) 评论(0)

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