透水过滤球是利用炼钢副产物钢渣颗粒、专有粘结剂和外加剂，按一定比例混合均匀后通过模具压制成球，根据模具压力的大小调节球体中的孔隙，通过专有粘结剂，最终可得到一种免焙烧型的透水过滤球。该透水过滤球替代高炉底滤法水冲渣过滤层鹅卵石。为众多钢铁企业提供工业化生产的、标准化的、100%循环使用的绿色环保、钢铁企业生产消耗产品。

着眼于钢铁企业固体废弃物循环利用问题，针对钢铁企业高炉矿渣制粉等固废循环利用综合监控管理中存在的问题开发了基于RFID、GPS等物联网技术的固废循环利用综合管控技术，构建了集固废产生与消耗实绩、仓储管理、委托计量以及流转监控为一体的钢铁企业固废循环利用综合管理系统。解决的共性技术难题包括：1）针对高炉矿渣制粉等钢铁企业固废循环利用综合监控管理问题，开发了异构数据平台；2）研究钢铁企业物质流网络模型，提出一种钢铁企业固废循环利用调度流程和方法，构建了集8大业务功能于一体的固废循环利用综合管理系统；3）针对钢铁生产环境下的物联网数据感知问题，创新研发了适合钢铁企业的高可靠的无线传感网络工程技术。

本项目应用于炼铁高炉长寿技术领域，是高炉长寿技术的集成和创新开发。针对高炉寿命短的现状，分析影响高炉长寿的因素，从高炉前期炉缸设计施工、高炉生产中设备维护及工艺操作和高炉炉役后期维护等方面开发创新一系列高炉长寿新技术、新工艺、新方法，延长高炉寿命，实现高炉长寿目标。 1、创新高炉炉缸设计长寿新技术，延长高炉寿命。通过优化高炉炉底、炉缸结构设计，加大死铁层深度，降低炉缸侧壁侵蚀速度。通过采用碳砖+陶瓷杯复合式炉底结构，减少铁水对炉底炭砖的侵蚀。通过选用优质抗铁水溶蚀和抗碱侵蚀、导热系数高等性能优良的耐材和泥浆，减少炉缸侵蚀速度。 2、创新高炉炉缸施工长寿新技术。创新铁口一体砌筑密封技术，开发和应用“一体式铁口框”，“铁口一体浇注技术”， “煤气导风管一体浇注技术”，防止铁口煤气喷溅。开发和应用热压小炭块与冷却壁的“顶砌技术”，降低陶瓷杯部位侵蚀的速度。开发和应用“热风导流烘炉技术” 延长耐材寿命。 3、创新高炉经济冶炼长寿生产操作新技术。稳定入炉料质量，分析小批量料种配矿难题，开发应用含铁矿粉预混匀技术，优化配矿降低ZnO和K2O有害元素循环富集；分析经济矿（高铝矿）冶炼难题，开发应用高铝矿高炉冶炼技术；优化装料制度，开发应用炉前新型喷吹装置，合理控制炉内气流分布。通过系列优化操作，稳定炉况，延缓炉缸侵蚀，进而确保高炉寿命有效延长。 4、创新炉役后期高炉长寿护炉新技术。针对炉役后期生产特点，建立炉缸侧壁残余厚度测算模型，掌握炉缸安全运行状态；开发应用堵风口局部强护炉技术，缩小进风面积，提高鼓风动能，保证炉缸均匀活跃；开发应用控制配吃钛化物护炉及休风凉炉技术。 5、创新高炉炉体冷却壁在线查漏、修复及更换技术。开发应用“高炉冷却壁定列查漏专利技术”，“冷却壁穿管修复专利技术”和“在线更换高炉铁口冷却壁专利技术”确保炉体的冷却强度，保证高炉的安全生产，提高高炉寿命。

针对烧结余热回收及发电项目存在的主要问题及技术难点，依靠深厚的热能工程学理论知识及多年积累的烧结工艺与余热回收技术工程经验，本项目利用能量系统工程理论，对烧结工序烟气全余热回收集成研究，提高烟气余热回收率和系统稳定性。首次开发了烧结烟气恒温复合循环余热回收系统，提高余热回收率和系统安全稳定性；研发了烧结恒温复合循环余热锅炉，整合冷却机和烧结机两处余热资源，实现同步回收利用； 突破传统，研发冷却机随动密封组，采用随动密封原理，提高冷却机密封效果；针对烧结机烟气特点，研发了大负压自平衡启闭装置，确保生产安全。

复合铁焦是实现低碳高炉炼铁的创新前沿技术。本团队研发了符合我国炼铁实际条件的复合铁焦新炉料技术，可缓解我国优质炼焦煤资源严重匮乏及铁矿品质劣化的困境，充分利用国内低品质铁矿和弱粘结性煤，保障钢铁工业资源供应安全，促进炼铁产业可持续发展。其次，对口服务于我国大中型高炉，形成了低碳高效冶炼新技术，满足炼铁产业低碳、节能、绿色创新发展的共性需求；同时，可高值利用含铁粉尘和钢渣等二次资源，显著促进钢铁产业循环经济发展。

连铸在钢铁制造流程中具有中心地位，目前我国超过98%的铸坯母材均采用连铸生产。然而，实际生产过程，微合金钢铸坯频发表面裂纹缺陷、大断面铸坯中心偏析与疏松控制不理想，已成为钢铁行业的共性技术难题，制约了高端钢材的高质、高效与绿色化生产。针对该共性技术难题，立足于连铸坯表面组织高塑化控制和高温连铸坯断面逆向温度场分布特性，开发了曲面结晶器及二冷控冷的铸坯表面裂纹控制技术和凝固末端重压下的铸坯高致密均质化技术，从根本上改善/消除铸坯凝固缺陷，实现连铸高效与绿色化生产的关键。 针对微合金钢连铸坯表面裂纹频发难题，立足于微合金钢表层组织析出与组织生长行为，研发形成了基于连铸结晶器角部快冷以弥散化析出碳氮化物和连铸二冷高温区循环相变以超细化晶粒实现凝固组织高塑化的裂纹控制新工艺，并研制出了角部高效传热曲面结晶器和结晶器窄面足辊横向3喷嘴超强控冷装备与工艺技术。 针对大断面连铸坯的中心偏析、疏松等凝固缺陷难题，从理论、工艺、装备等方面入手，研发了适用于我国“一线多产”特点的连续、动态重压下关键工艺与装备技术，形成了以基于溶质非均匀分布“软测量”与压力压下量实时反馈“真检测”的凝固末端位置形貌高精度在线标定、同步控制中心偏析与疏松的两阶段连续重压下工艺、精准控制驱动扭矩提升铸坯心部变形的高效挤压工艺、避免压下裂纹与滞坯风险的实施保障措施等为代表的“准确、高效、稳定”压下的连铸凝固末端重压下集成技术，并开发了宽厚板连铸用增强型紧凑扇形段与大方坯连铸用渐变曲率凸型辊，突破了常规连铸机无法稳定实施大变形压下的装备瓶颈。

活性焦烟气净化技术主要利用活性焦的吸附性能净化烟气。烟气通过活性焦床层时，烟气中的污染物被吸附去除，净化后的烟气通过烟囱排放。吸附饱和的活性焦通过物料输送设备提升至再生装置，通过加热使活性焦再生，再生后的活性焦经筛选后由物料输送设备送入吸附塔循环使用。再生过程中释放出高浓度SO2混合气体，该气体通过制酸装置生产硫酸，既可实现硫资源的有效回收利用，又能产生良好的经济效益，降低烟气净化装置的运行费用。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术在目前活性焦烟气净化技术基础之上，通过优化工艺设备设计、完善工艺路线、合理设备选型、辅助流畅模拟等技术手段，使活性焦烟气净化系统的脱硫效率、脱硝效率、除尘效率等得到大幅提升，满足最新的超低排放指标要求。 活性焦烧结烟气超低排放净化技术主要工艺系统组成包括：烟气系统、吸附塔系统、解析再生系统、活性焦循环输送系统、活性焦贮存及加料系统、活性焦粉外排系统、浓硫酸制备系统、氨贮存及蒸发稀释系统等。

活性焦烟气协同净化工艺以其特有的同步实现脱硫、脱硝、除尘、脱重金属、脱二噁英等污染物的技术特点，已经得到环境治理业内的广泛认可，是目前国内钢铁烧结、球团烟气治理领域大力推广的技术。该法属于干法烟气净化技术，利用活性焦吸附原理，回收烟气中的SO2并用于制酸。制备工业硫酸过程中，需要用3%~5%的稀硫酸洗涤高温SO2解析气，由于含有一定的杂质，洗涤后的稀硫酸经固液分离后部分作为制酸废水外排。由于活性焦烟气协同净化工艺是通过向吸附塔内喷氨气来实现脱硝，因而过量NH3在洗涤过程中通过气液两相接触进入到稀硫酸中，并随制酸废水外排。该类废水存在色度大，氟化物、氨氮、氯离子含量高，对设备腐蚀严重等问题，常规脱硫废水处理后水质指标不达标，严重影响区域的环境质量，该废水处理技术解决脱硫废水排放指标不达标的问题，实现脱硫废水的循环利用。

本技术通过设置一套盐酸酸洗液在线净化系统，来有效分离酸洗液内的杂质颗粒，降低酸洗循环系统内的污泥含量，防止其堵塞管路和设备，延长设备的使用寿命，提高产线的作业时间。并对分离的含酸污泥进行有效处理，达到无害化出车间的目的，防止对环境产生污染。

连铸产生的切割渣（主要为连铸旋流井铁皮、热轧铁皮和连铸火焰清理产生的铁皮等）是连铸工艺生产的副产品，数量较大且在旋流井打捞出来后含水，不能直接使用，一般当做废物排除；个别企业将切割残渣经过煤气烘干后加入白灰、黏结剂经过压制工艺形成固定含铁料，回转炉当作降温冷料使用，但加工成本较高。本项目是将切割渣进行单独回收，加热去除水份后，在铁水预处理使用于高硅铁水中的脱硅，还可加入铁水罐将铁元素回收，增加钢水良坯量，还可以采用皮带上到高位料仓直接加入转炉内，做为转炉的脱磷剂使用，降低冶炼成本。 1.烘烤：切割渣烘烤时间为24小时，烘烤期间采用挖掘机翻面一次，保证烘烤效果，烘烤后含水小于0.5%。 2.KR脱硅使用：KR处理时按脱硫剂--切割渣的顺序加入，脱硫剂和切割渣的加入量执行加入原则。切割渣加入量大时，需要分批加入，脱硫剂随头批加入。在铁水脱硅的同时，随着脱硅后铁水中硅含量的降低，切割渣的脱磷量明显增加，尤其是铁水硅含量达到0.23%以下时，脱磷效果非常显著，且脱磷量也比较稳定。 3.切割渣在铁水罐中回收，在KR脱硫处理结束、扒渣结束后向罐内加入一定量的切割渣，并进行一定时间的下浆搅拌，然后正常兑铁使用，替代部分废钢使用。 4.切割渣转炉使用：在转炉冶炼前，加入一定量的切割渣与废钢一同加入转炉炉内，并配合补加一定量白灰助熔，实现转炉高效脱磷。