焦炉煤气强化烧结是一项绿色环保的技术，主要利用钢铁焦化厂副产物——焦炉煤气对烧结进行喷吹从而强化烧结过程。2014年，焦炉煤气强化烧结系统开始在梅钢180㎡烧结机投用，鉴于良好的效果，2016年在梅钢450㎡烧结机进行推广使用。该技术的应用，可以减少烧结固体燃料消耗，改善烧结矿转鼓强度和成品率。 该技术可以使烧结过程更加平稳，可以更好地调整烧结料层上下部的热量分配，防止上部热量不足和下部过烧，从而改善烧结矿强度和还原性，有利于大高炉的冶炼和降低高炉焦比和生铁成本；该技术还具有降低炼铁工序温室气体CO2排放量的特点，是一项节能降耗、降低烧结矿和生铁成本并兼具环保特征的绿色先进技术。

目前，国内外三座热风炉都在采用“两烧一送”的操作制度。此种操作制度只能单炉送风，无法降低换炉排放能耗；人为安排的燃烧时间过于浪费，影响热风炉的效率；发挥不出小孔格子砖换热面积大的优点。中冶京诚工程技术有限公司开发的“三座热风炉采用一烧两送热并联技术”，针对不同的热风炉设计参数，选择适当的送风时间和燃烧时间，可以达到提高风温、节能减排的目的。 一．技术特点  保持原有拱顶温度条件下，可以提高风温；  保持原有风温一定的条件下，可减少换炉排放次数，达到节能减排的目的；  可以使高炉接收的风温更加稳定；  能够充分发挥小孔格子砖加热面积大的优势；  用在新设计热风炉上，在满足相同风温的条件下，可以减少格子砖的总重。 二．控制系统组成 1、多变量参数热风炉数字模型；2、神经元矩阵模型推演机；3、具有专家知识库的热风炉自适应智能调节算法；4、数字式高精度冷风流量调节阀；5、热风炉PLC 系统。 三．主要技术参数 送风方式：一烧二送 热风温度控制范围：900-1350℃ 热风温度控制误差：+/-5℃ 冷风调节阀直径：适合用户冷风管道尺寸 冷风调节阀精度：0.00001度 三座热风炉如果采用“一烧两送热并联”创新工艺，可以取得的效果有多条。 1、可降低同等设计条件下热风炉系统的一次性建设投资5~10%。 2、原有拱顶温度不变时，既可以提高风温，同时可以降低换炉排放能耗，而且可以自定分配份额。 以某钢厂1为例，可提高风温25℃、同时减排50%；以某钢厂2为例，可提高风温40℃，同时减排38.3%。

为了处理焦化厂HPF脱硫产生的废液，邯钢依靠自身技术力量，研究开发了一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫废液的处理工艺，该工艺可显著降低废液中COD含量，同时回收多种硫氰酸盐产品，实现废水达标外排，且设备投资少、运行成本低。该工艺包括催化氧化-选择络合、压滤或离心分离、产品生成、络合剂再生等阶段。项目实施过程中共取得3项专利，其中"一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫液的处理工艺"获国家发明专利，"一种带破碎装置的回转窑"、"一种改进的加热反应槽"获国家实用新型专利，形成了具有自主知识产权的新技术，从根本上解决了目前世界上HPF法脱硫废液无法处理的技术难题。 该技术处理后的脱硫废液COD含量由16万mg/l降至1万mg/l，废液经蒸氨进一步处理可以满足生化进水指标要求，经生化处理后可达到工业水二级外排标准，并可用作焦化厂熄焦水；废液处理过程中，还可生产CuSCN、 NaSCN固体产品，变废为宝，生产的CuSCN纯度可达到98%以上，NaSCN纯度可达到96%以上，产品质量达到国家相关标准的要求，创造了显著的社会效益和经济效益。本项目的成功实施，为我国大量的现行HPF法脱硫工艺处理脱硫废液提供了值得借鉴的成功经验，为我国钢铁行业清洁生产、资源循环利用做出了重大贡献。

邯钢在该项目的实施过程中，通过系统的研究和攻关，研发了一批具有自主知识产权的关键技术，探索出了一套符合该生产线实际、能够有效减少漏钢事故的工艺技术。解决了CSP连铸机漏钢率偏高的技术难题。 自主开发了"偏"正弦振动技术，有效减少了粘结漏钢事故的发生；研制开发了"一墙加两坝"中间包控流装置，使钢液中夹杂物充分上浮，钢液成分和温度更加均匀，并缩小了死区的体积；优化了结晶器热流密度及热流比参数，使偏离角裂纹漏钢问题得到了有效解决；研制开发了邯钢CSP连铸机专用结晶器保护渣，在国内率先实现了CSP连铸机保护渣的国产化。 上述多项降低CSP漏钢率的关键技术应用后，邯钢CSP连铸机漏钢率逐年降低，2005～2008年漏钢率分别为0.26％、0.20％、0.18％、0.11％，连续4年达到了国际领先水平。该项目的成功实施在国内已经引起了广泛关注，为我国相同或相近机型薄板坯连铸工艺技术创新提供了宝贵的、可供借鉴的成功经验。

氧枪是氧气炼钢的关键设备之一，目前钢铁企业使用的氧枪多为直管氧枪（即标准氧枪）。随着钢铁企业冶炼技术的提高，普遍采用了溅渣护炉工艺技术，由于造渣工艺的改变，直管氧枪不能满足工艺要求，经常造成粘枪，有时粘枪非常严重，达到5～6米长，重达2～3吨，一个助手一个班别抠枪、割枪7～8次，面对高达700～800℃的高温，作业环境恶劣，劳动强度大，存在较大安全隐患。同时由于处理氧枪粘钢需要一定时间，每炉钢将会浪费5～10min，对生产顺行造成影响，极大地限制了产能。 转炉冶炼过程中粘枪是困扰炼钢厂多年的顽症，既缩短了枪龄，增加了喷头的消耗，更增加了炉前工人的劳动强度，是钢厂和氧枪制造厂家多年来未能解决的一大难题。中钢热能院历经多年的潜心研发，开发出拥有自主知识产权的氧枪更新换代产品——大锥度氧枪，该产品集吹氧、溅渣护炉、避免粘枪等功能于一体，有效地解决了氧枪粘枪和溅渣等问题，对提高转炉炼钢的效率，实现高效、快速炼钢具有重大的现实意义，同时极大地减轻了炉前工人的劳动强度。

半挂车的安全性的一个重要环节取决于连接车身与挂车之间车桥的性能。传统的半挂车后桥采用三段式焊接生产工艺，即用25mm左右的钢板弯成方管后，两头再焊接轴头，主要存在工艺过程复杂，且焊缝处质量难以保证等缺陷。“整体热成形车桥”突破传统的分段式加工工艺，与焊接式车桥相比，具有重量轻，刚性好，承载能力强等优点，较好地解决了车桥在使用过程中的易变形、易弯曲、易疲劳断裂和使用寿命低等问题。本研究主要应用于炼钢连铸技术领域，旨在开发一整套适合中小转炉高质量、低成本车桥用管20Mn2钢的成套关键冶金技术，最终能够达到在穿管过程中得到性能良好不同壁厚规格的20Mn2无缝钢管，供下游冷推和热处理生产整体式热成型货车车桥；在节约加工成本的同时满足车桥高强度、良好韧性和抗疲劳性能的要求，整体改善车桥的传动性能，提高车桥使用过程中的安全性。

近年来，世界上热基酸洗镀锌钢板的应用领域迅速发展，主要用于建筑业、车船制造业和仓储围栏等行业。但截止2001年，2.0mm 以上厚度规格热基镀锌板的生产在我国尚属空白，为此邯钢决定瞄准世界最先进的酸洗镀锌板生产技术，快速筹建热基酸洗镀锌生产线。 在项目建设过程中，邯钢经过科学分析和反复论证，在生产线的配置和工艺方面进行了20余项创新优化和工艺改进，如在国内率先采用推拉式酸洗机组实现连续式生产功能，创新性地设置酸洗线２＃开卷机组，首次在生产线入口运用缝合搭接技术，在世界上首次设计、运用酸洗线入口活套系统，在世界上率先采用六段式浅槽紊流酸洗工艺技术，自主开发了连续热基镀锌线的超厚窄搭接技术，世界上首次设计、开发了无氧化加热炉的温控式炉鼻等。大量技术创新工作的实施，大幅节约了投资，使得整个生产线的设备故障率低于3‰，产品综合合格率达99.99%以上，一级品率达85%以上，确保了该生产线整体技术水平、工艺技术指标和产品质量达到国际先进水平，所生产的热基镀锌产品行销全国，国内市场占有率90%左右。还远销欧洲、北美、日本等地。

随着烧结机的大型化日益发展，对烧结生产过程控制，特别是全流程的过程控制需求越来越多。目前，国外发达工业国家的烧结生产基本上实现了全过程智能自动控制。国内应用烧结智能控制系统情况，总体看分为引进技术和自主研发两种。对引进技术普遍存在功能不能完全使用，连续投运率差，其主要原因是国外控制系统功能不尽适用国内生产实际，以及国内设备、环境、经营理念等因素所致。自主研发的同类型控制系统主要存在以下问题：传统的检测系统设计造成测量不准确，控制精度低，不稳定；未能有效克服烧结系统的大滞后特性，实时性差；手动控制多，需要大量人工干预。因此，国内需要一种适合我国国情的全流程的综合自动控制系统以满足烧结现代化生产的需求。 此项目中将烧结全流程综合自动控制系统分为6个一级模型和5个二级模型共11个模型，一级为基础自动化控制系统，唐钢南区360m2烧结机的控制系统由AB公司的Logix5000系列产品组成，在实现设备顺序控制和常用检测功能基础上进行改造，增加温度、水分率、流量、密度等检测仪表以及调节阀等调节执行设备，开发新的控制软件。新增二级烧结智能控制系统，二级系统采用客户端/服务器模式。由一台服务器和两台客户机、一台打印机组成并通过100M交换机组成以太网络，与一级系统的通讯通过PLC网关实现。 一级控制模型包括烧结混合料料量控制模型、返矿控制模型、混合料水分控制模型、燃料控制模型、烧结混合料布料控制模型、烧结混合料点火控制模型。二级模型包括基本配料模型、动态配料控制模型、烧透偏差控制模型、烧透位置控制模型、生产报表和趋势图数据管理。

随着高炉生产对烧结矿质量、产量要求的日益提高和设备大型化的发展要求，烧结过程控制的目标也越来越高。如何从以往简单的一级定值控制，转换为整个烧结生产的稳定的、优化的、复杂的、多目标的计算机智能闭环控制，成为一项重要课题。作为高炉冶炼的上游工序，烧结智能专家系统的研发和应用，是为5500m3特大型高炉提供高质量的稳定的原料供应的基础保障。烧结智能控制系统的应用可以使生产过程稳定，降低能耗，实现可持续性发展。国外的引进系统不仅成本高、技术封锁、优化升级困难，而且不能很好的适应工况。因此，开发和应用具有自主知识产权的智能控制系统，可以提升企业乃至整个行业整体竞争力。 550m2烧结机智能闭环控制系统将人工智能技术与烧结工艺基本理论结合，针对从配料开始的烧结全过程，应用数学方法建立模型进行控制。系统主要包括配料控制子系统、烧结过程控制子系统、质量控制子系统和生产信息管理子系统等四个子系统，实现了烧结生产的智能控制，保证了烧结生产过程节能降耗，提高了产品质量。该成果的应用，优化了烧结生产过程，实现了烧结生产的智能闭环控制，填补了首钢在烧结自动化控制领域的空白，使首钢京唐烧结生产达到了国际领先水平，提高了企业形象和竞争力；具有完全自主知识产权的烧结智能控制系统在行业内具有广泛的推广应用价值。

迁钢公司为了提高企业的竞争力，满足生产精品板材，开发高端产品的需要，实现科学炼钢，达到稳定操作、降低消耗、提高质量目的，在迁钢210t转炉建设的同时，决定采用炼钢自动化成套技术。 目前国内外转炉多数采用副枪自动化炼钢技术。截止到2005年，国内转炉使用的近70套副枪自动化炼钢技术全部由国外引进。到2007年，国内宝钢、武钢等十几个转炉炼钢厂的副枪自动化炼钢系统均引进国外技术。多数企业引进国外技术后，由于国内工厂条件与外方模型需求条件有差距，造成模型应用上存在一定的问题，如炼钢模型不能投运、模型计算不准确以及一、二级自动化间存在通讯问题等等，影响了副枪自动化炼钢技术应用水平的提高。 210吨转炉炼钢自动化成套技术是我国第一套完全由国内自主设计研发、制造的炼钢自动化成套技术，主要包括以下关键技术：⑴精确称量技术；⑵原料质量稳定技术；⑶工艺-物理模型；⑷副枪技术；⑸自动控制系统和装备；动态控制软件。通过以上关键设备和工艺技术，实现了转炉炼钢全自动控制。