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搜索结果如下(共4条):

搜索范围:全部 ;关键字:工艺质量;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--国家重点研发专项]科技新进展:基于机器视觉的宽厚板轮廓及板形CPS智能制造技术 研发与应用

通过对国内近百条中厚板生产线的工艺技术装备现状研究发现,产线普遍在关键工艺质量参数感知、多工序协调优化方面,长期面临如下突出问题: 1、生产过程中轧制、剪切等工序的自动化达到较高水平,但是各工序控制系统相对孤立,尚未形成联动,部分工序缺失关键质量参数,不能基于反馈进行动态优化控制,机理模型的预测和控制精度低,严重影响产品质量、生产效率和成材率的提升; 2、缺少钢板轮廓识别和板形检测关键大型仪表,导致轧后钢板头尾形貌、轮廓和板形等关键质量参数难以在线精准识别,仍以人工方式线下测量,无法与轧制过程形成在线反馈控制,难以通过在线工艺优化来保证最终产品质量; 3、依靠人工经验的传统组板系统订单匹配度低、精准剪切控制能力偏低,无法根据钢板实时轮廓信息优化组板策略导致组板余材过多,影响生产效率和成材率。剪切工序也无法根据实时轮廓形状优化剪切策略。此外,剪切工序与轧制过程、组坯过程除基础的产品信息交互之外,无其它过程质量数据交互,迫切需要将轧后钢板实际轮廓形状与订单合同进行实时动态匹配,急需开发面向多目标约束的优化剪切和动态组板策略,以实现减少切损的同时提高订单的匹配度。 针对宽厚板制造领域内过程精准控制科学问题和相关技术瓶颈,2010年由山钢与东北大学等单位组建联合研发团队,在国家十三五重点研发计划《基于CPS架构的多工序协调优化与质量精准控制及应用示范》(2017YFB0304103)项目和山东省《宽厚板智能轧制数字化车间是的试点示范》项目的支撑下,依托山东省山钢王国栋院士工作站科研平台,深入推进开展产学研合作和协同创新,发挥高校基础研究理论创新优势与企业产工程技术优势,联合开展本项目关键共性技术的科研攻关工作。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-23 09:07:52 阅读(679) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:特种钢冶炼锻造质量大数据管理APP解决方案

大冶特钢是我国装备最齐全、生产规模最大的特殊钢企业,其特冶锻造生产基地工艺流程较为复杂,该产线电炉、电渣及双真空工序涉及炉台设备包括电弧炉、感应炉、精炼炉、电渣炉、真空感应、真空自耗炉等,生产工序多,既有流程行业又有离散行业特点,各工序各参数的交互影响因素多,而采用先进的工业互联网技术,建立质量大数据系统,将打通各工序产品质量与工艺参数之间的系统壁垒,可以达到多工序、各工艺质量数据的互通互融,在加工生产的每个环节保证各节点的质量稳定,实现产品生产全流程质量可追溯,将有效提升产品质量,从而满足市场需求、增强企业竞争力。
作者:高怀 发表时间: 2022-02-16 01:27:26 阅读(639) 评论(0)

3:[成果转化与推广--板带材新技术]钢铁产品组织性能与表面氧化状态智能预测及工艺协同优化系统

热轧板带材力学性能是用户关注的核心要素,组织性能预报与集约化生产受到普遍重视。然而在整个热轧生产过程中,加热和热轧、冷轧过程中轧件内部组织演变情况处于“黑箱”状态,无法直接测量、观察。想要控制钢材内部的组织,调整、改变其组织和性能,需精确感知轧件内部的信息,需要系统具有模型感知的能力。在工业大数据的数字感知的基础上,基于物理冶金学研究,通过AI(人工智能)和机器学习等现代信息技术,进一步赋予系统以感知、记忆、思维、学习能力以及行为决策能力等能力。同时基于热轧板带生产过程复杂性和用户个性化定制需求,构建跨系统、跨工序的钢铁工艺质量大数据平台,充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据,融合物理冶金学和生产数据实现热轧全流程组织-性能-表面演变的数字孪生。以生产全流程工艺机理为基础,实时分析生产过程工艺、设备参数与产品质量的关系,满足用户的定制化需求并进行质量在线综合评判和异常原因追溯。结合设备过程控制能力给出工艺参数和制备工序流程的优化方案,以数据为基础提高机理不明或复杂工况下的数学模型设定和质量控制精度,通过多工序协调匹配提高产品质量稳定性和生产效率。现阶段,浦项、普锐特开发了在线组织监测与优化系统,实现了一材多品种生产和在线工艺调优;东北大学项目团队则采用人工智能预测了材料组织性能演变,开发了力学性能高精度预测、氧化铁皮控制、工艺逆向优化和钢种归并技术,在产品质量的稳定性控制方面效果显著。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:11:08 阅读(1830) 评论(0)

4:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]冶金全流程工艺质量在线判定与分析诊断系统

针对高品级、高附加值产品质量管控需求,尤其是以事后检验为手段,靠人工经验分析来保证产品质量,一旦出现质量异议,缺乏有效的过程溯源数据,很难定位质量原因,以及产品质量设计、工艺参数缺乏有效的技术手段等问题。由我中心技术人员自主研发的冶金全流程工艺质量在线判定与分析诊断系统通过多种适配器采集制造过程来自L1/L2/MES等系统的工艺参数、质量参数、质量判定结果、制造规范等数据,在进行数据重整后按统一的数据存储模型进行存储,为用户提供了统一的全流程工艺质量参数信息,用户可以按物料、订单、批次、班组等多种主题进行工艺质量数据追溯与分析。同时提供产品过程质量在线监控、预警与在线评级、离线工艺质量追溯、分析与工艺参数优化分析、异常诊断等功能。该系统可以帮助企业技术人员对全流程工艺参数数据进行统一分析、展现,找到工艺质量异常原因,实现产品质量持续改进。
作者:高怀 发表时间: 2014-09-10 05:03:03 阅读(2490) 评论(0)

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