我国查明铁矿资源储量达852.19亿吨，但复杂难选铁矿资源所占比例较高，仅微细粒赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等典型复杂难选铁矿石储量达200亿吨以上，部分国外权益矿山复杂难选铁矿石储量高达300亿吨以上。该类铁矿资源品位低、矿物组成复杂、嵌布粒度微细，采用常规选矿技术无法获得较好的技术经济指标，大部分复杂难选铁矿资源尚未工业化开发利用，少量资源虽得以开发，但选矿工艺复杂、成本高，回收率仅能达到60%～65%，部分排岩矿和尾矿中铁含量高，缺乏高效利用技术。磁化焙烧是处理复杂难选铁矿石最为有效的技术，常规磁化焙烧方式有竖炉焙烧、回转窑焙烧。但均存在以下问题：1）多种铁矿物同步磁化，反应差异大、效果差；2）物料加热和还原在同一炉腔内进行，还原气氛弱、效率低；3）人造磁铁矿矫顽力大，磁选指标差，且冷却过程无法高效回收潜热。因而，研发自主创新技术，实现我国复杂难选铁矿石高效清洁利用，强化我国铁矿资源保障能力，具有重要的战略意义。 东北大学韩跃新教授项目团队针对常规磁化焙烧工艺加热与还原同腔同步进行，导致还原气氛弱、效率低、质量差的缺陷，提出了悬浮态下铁物相分段精准调控新思路，即第一阶段将复杂难选铁矿石在氧化气氛下加热，通过精准控制反应条件，将褐铁矿、菱铁矿氧化或分解为赤铁矿和磁铁矿，提高了物料均一性；褐铁矿脱水反应和菱铁矿分解反应在矿物颗粒内部生成大量的微孔和裂隙，提高了还原反应活性；第二阶段停止加热，通入还原剂创造强还原气氛，利用矿石自身蓄热使赤铁矿悬浮态下快速还原为磁铁矿；第三阶段冷却过程适时风冷再氧化物相精准控制，将部分磁铁矿转化为磁赤铁矿同步释放潜热，物料与冷风对流高效换热，其潜热和显热以热风形式返回系统循环利用。同时提出了“异步分腔蓄热还原”、“非均质矿石颗粒悬浮态还原装置”等技术方案

河北远大、安徽工业大学、钢铁研究总院和新冶高科技集团有限公司在自有的研究及产业化基础上进行联合，形成特色鲜明、优势互补的产学研用的研发和产业化团队，形成了5项钢厂含锌粉尘多金属高值化梯级利用关键技术，创新性的实现了钢厂含锌粉尘回转窑工艺的长期顺行、多金属资源的高效增值化提取及全系统协同循环利用。5项关键技术如下： （1）回转窑处理含锌粉尘的长期顺行技术；（2）回转窑还原渣铁高效分离高值化利用技术；（3）火湿联合协同利用关键技术（4）次氧化锌硫酸法清洁浸出分离多元化高值化锌产品关键技术；（5）次氧化锌分步提取多种稀贵金属关键技术； 本项目在河北远大中正生物科技有限公司进行产业化，以含锌粉尘为原料年产一水硫酸锌45000 吨、粗铟7 吨、粗铋150 吨、粗锡30 吨、氯化钾2151 吨、氯化钠5877 吨、粗镉100 吨、精铁粉19000 吨、铅精矿3300 吨。生产系统回转窑烟气配有脱硫、脱硝装置和深度布袋除尘，排放大气中NOx、SO2和粉尘排放浓度优于钢铁行业超低排放标准，实现了生态生产。并在河北博泰环保科技有限公司和赤峰博大氧化锌有限公司推广应用，除了生产上述各类产品外，还生产氧化锌产品。

优质球团特别是高赤铁矿熔剂性球团，对原料条件要求非常苛刻，需要低硅、低碱金属的优质球团精粉，以减少回转窑结圈、避免环冷机板结及降低球团还原膨胀指数。而市场上低硅、低碱金属的优质精粉资源非常匮乏，且其生产技术国内没有成熟经验可供借鉴，国外作为竞争对手，很难技术共享。 因此，从球团原料资源供应低成本宽口径、球团产品多元化、生产过程稳定和清洁化等多方面开展技术创新迫在眉睫，解决上述存在的卡脖子难题对宝武集团旗下两条世界最大型链篦机-回转窑球团生产线的生死存亡及未来可持续发展意义重大，研究成果也将对提升我国球团行业技术水平，改善钢铁冶炼环境具有重要的现实意义。

现阶段，针对有机污染土壤热脱附工程化修复技术有原位热脱附技术、回转窑热脱附技术等。现行的热脱附工艺主要应用于苯系物、多环芳烃、多氯联苯和二噁英等有机污染土壤的修复，虽然能够达到去除有机污染的目的，但是均存在高能耗、高污染、高成本的问题，究其原因是因为这些传统热脱附工艺无差别地使用外部热能通过传统传导、对流和辐射的加热方式来加热土壤，使土壤基质、土壤中的水分以及有机污染物同时加热升温，不仅使工艺的能耗高、烟气量大，还增加了工艺的处置压力和装备规模。 因此，需要开发一种可移动式、能源介质安全可靠、设备系统故障率低、低碳环保的新技术和装备，以满足外部市场的需求。

氧化球团是现代大型高炉炼铁必不可少的炉料，2016-2018年我国球团占炼铁炉料结构比例约13%，但与美国、瑞典等发达国家（80-90%球团入炉）相比，我国因球团矿产量严重不足，入炉比偏低。中国球团品种长期以酸性球团为主，缺乏生产碱性球团技术。此外，因回转窑生产碱性球团对原料条件要求苛刻，市场上低硅、低碱金属的优质精粉资源非常匮乏，且磁铁精矿严重短缺、价格高。因此，以来源广泛、价格低、传统球团企业难利用的镜铁精矿、粗粒赤铁粉矿为原料，开发资源宽口径的多元化配矿技术就成为解决上述难题的必然选择。但镜铁精矿和赤铁粉矿存在粒度粗、成球性差、生球强度低、预热和焙烧温度高、能耗高等技术特点，同时存在生产过程控制难度大，回转窑易结圈，产品存在还原膨胀率偏高等技术难题。 本项目开发了资源宽口径配矿及矿石表面改性技术。制定了粗粒烧结粉和镜铁矿组合磨矿、高压辊磨表面改性的技术标准，开发了载体沉降及强化过滤技术，打破了粗粒烧结粉用于球团的“技术壁垒”。使镜铁精矿的磨矿能耗下降30%，强亲水性的细磨赤铁粉矿沉降速度提高24.4%，过滤脱水效率提高10.6%，解决了微细颗粒对水体污染问题。非传统球团用烧结粉矿和镜铁矿配比达到80-85%，实现了资源多元化，显著提高了资源利用率，大幅度降低了原料成本。开发了链篦机-回转窑多元化球团制备技术，在高赤铁矿配比(80%～90%)下，生产镁质熔剂性球团，突破了国外镁质球团以带式焙烧机为主的工艺限制，及国内以磁铁矿为主的原料类型限制，具备在线切换生产碱性、镁质、酸性球团能力。开发了窑体精确定位与红外连续三维测定技术，建立了回转窑内结圈物厚度及分布的数学模型，研制了窑内结圈物三维分布可视化系统，通过及时测量和预测、精准调控、预防回转窑结圈，停机时间降低95.4%，作业率提高5%。开发了低温烟气高效脱硫脱硝技术，球团烟气脱硫已运行四年，实现球团绿色清洁生产。 获授权发明专利4项，企业技术秘密6项，发表学术论文49篇。项目成果已成功应用于宝钢湛江、武钢、安钢3家国内钢铁企业，优质球团产品长期供宝钢、武钢、安钢、日本制铁、韩国浦项、台湾中钢等国内外企业大型高炉使用，经济效益和社会效益显著。

目前世界上大型球团生产工艺技术主要有带式焙烧机和链篦机-回转窑两种。带式焙烧机将干燥、预热、焙烧、冷却工艺过程在一台机上完成，有诸多有点：1、原料适应性强，可以焙烧赤铁矿球团、钒钛矿球团、碱性球团、酸性球团、自熔性球团等；2、整个工艺过程物料静止，破损少，废气粉尘少，成品率高，环境更加清洁；3、炉罩和耐火材料固定，保温效果好，使用寿命长，有效降低热耗，节能环保；4、带式机生产流程短，生产工人需求少，生产人工成本相对低等。本技术已成功应用在首钢京唐一期400万吨带式球团工程、包钢新体系500万吨带式球团工程和首钢京唐二期2X400万吨带式球团工程。投产以来，各项技术经济指标均达到了国内领先、国际先进水平，本技术为提高我国球团的综合科技水平起到了重要的支撑作用，对我国球团行业推进科技进步具有重要意义。

为了处理焦化厂HPF脱硫产生的废液，邯钢依靠自身技术力量，研究开发了一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫废液的处理工艺，该工艺可显著降低废液中COD含量，同时回收多种硫氰酸盐产品，实现废水达标外排，且设备投资少、运行成本低。该工艺包括催化氧化-选择络合、压滤或离心分离、产品生成、络合剂再生等阶段。项目实施过程中共取得3项专利，其中"一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫液的处理工艺"获国家发明专利，"一种带破碎装置的回转窑"、"一种改进的加热反应槽"获国家实用新型专利，形成了具有自主知识产权的新技术，从根本上解决了目前世界上HPF法脱硫废液无法处理的技术难题。 该技术处理后的脱硫废液COD含量由16万mg/l降至1万mg/l，废液经蒸氨进一步处理可以满足生化进水指标要求，经生化处理后可达到工业水二级外排标准，并可用作焦化厂熄焦水；废液处理过程中，还可生产CuSCN、 NaSCN固体产品，变废为宝，生产的CuSCN纯度可达到98%以上，NaSCN纯度可达到96%以上，产品质量达到国家相关标准的要求，创造了显著的社会效益和经济效益。本项目的成功实施，为我国大量的现行HPF法脱硫工艺处理脱硫废液提供了值得借鉴的成功经验，为我国钢铁行业清洁生产、资源循环利用做出了重大贡献。

新技术将钛精矿及还原煤粉按照一定比例通过混匀机混匀造球，然后通过上料装置装入回转窑窑尾，随着回转窑自身的倾斜角及转动，混合料从窑尾逐步向窑头移动，从窑头过来的高温气体逐步降温完成混合料的干燥及预热；在窑头高温区，通过喷吹煤粉和外加的助燃风来燃烧以此产生热量，将物料的温度提高，完成氧化铁的还原和铁晶粒的长大，并产生CO保护气氛；还原后的高温物料直接进行水冷，并经过破碎、磁选工序成为高钛渣，同时还能得到副产品铁粉。

回转窑处理钢厂含铅锌粉尘生产海绵铁及富铅锌料技术，其特征在于通过两步法生产富锌料及海绵铁，第一步是回转窑还原含铅锌粉尘，得到富锌、铅料以及高还原率的金属铁和炉渣混合物；第二步通过冷却、破碎、球磨、磁选、干燥、压块等制备高纯海绵铁块。