我国查明铁矿资源储量达852.19亿吨，但复杂难选铁矿资源所占比例较高，仅微细粒赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿等典型复杂难选铁矿石储量达200亿吨以上，部分国外权益矿山复杂难选铁矿石储量高达300亿吨以上。该类铁矿资源品位低、矿物组成复杂、嵌布粒度微细，采用常规选矿技术无法获得较好的技术经济指标，大部分复杂难选铁矿资源尚未工业化开发利用，少量资源虽得以开发，但选矿工艺复杂、成本高，回收率仅能达到60%～65%，部分排岩矿和尾矿中铁含量高，缺乏高效利用技术。磁化焙烧是处理复杂难选铁矿石最为有效的技术，常规磁化焙烧方式有竖炉焙烧、回转窑焙烧。但均存在以下问题：1）多种铁矿物同步磁化，反应差异大、效果差；2）物料加热和还原在同一炉腔内进行，还原气氛弱、效率低；3）人造磁铁矿矫顽力大，磁选指标差，且冷却过程无法高效回收潜热。因而，研发自主创新技术，实现我国复杂难选铁矿石高效清洁利用，强化我国铁矿资源保障能力，具有重要的战略意义。 东北大学韩跃新教授项目团队针对常规磁化焙烧工艺加热与还原同腔同步进行，导致还原气氛弱、效率低、质量差的缺陷，提出了悬浮态下铁物相分段精准调控新思路，即第一阶段将复杂难选铁矿石在氧化气氛下加热，通过精准控制反应条件，将褐铁矿、菱铁矿氧化或分解为赤铁矿和磁铁矿，提高了物料均一性；褐铁矿脱水反应和菱铁矿分解反应在矿物颗粒内部生成大量的微孔和裂隙，提高了还原反应活性；第二阶段停止加热，通入还原剂创造强还原气氛，利用矿石自身蓄热使赤铁矿悬浮态下快速还原为磁铁矿；第三阶段冷却过程适时风冷再氧化物相精准控制，将部分磁铁矿转化为磁赤铁矿同步释放潜热，物料与冷风对流高效换热，其潜热和显热以热风形式返回系统循环利用。同时提出了“异步分腔蓄热还原”、“非均质矿石颗粒悬浮态还原装置”等技术方案

针对固废资源再利用过程应“因材施法”，本项目经过近二十年的技术攻关，突破了传统的低效能、高污染、低附加值的利用方式，系统地提出了固废资源从源头利用的方法、针对一些特殊固废的利用开发了成套关键装备及技术平台，实现了上述固废整体绿色增值化利用。发泡陶瓷和微晶玻璃具有导热系数低、强度高、容重低、防火阻燃、生态环保等优点，且应用范围广、需求量大、生产工艺相对简单，对上述有价组元含量低难提取的矿冶固废具有较大的消纳能力。根据发泡陶瓷或微晶玻璃的组成特点，通过调整多种固废的组成及比例与目标产品相匹配可制备出性能优良的发泡陶瓷和微晶玻璃产品。而对于有价组元含量高且易实现有价组元提取分离的矿冶固废可根据其自身特性进行对有价组元有效回收及回收后产生的固废用于生产其他高附加值材料，较好地解决了矿冶固废整体化、高效化、绿色化利用难的问题。本项目针对含钛高炉渣、高硅铁尾矿、钢渣、赤泥等有价组元难有效回收的固废，采取了直接整体利用的思路用于制备发泡陶瓷和微晶玻璃；针对烧结机头灰、瓦斯灰、沉泥、二次锌渣、酸洗废液、炼钢干法除尘灰、轧钢铁磷、热镀锌渣等二次资源固废，采取了对其中的有害或有价元素进行提取或直接利用制备其它功能材料，经提取或功能化利用后产生的固体废可用作生产发泡陶瓷/微晶玻璃的原料。

山东墨龙HIsmelt绿色高效熔融还原炼铁共性技术与装备集成研究项目利用粉状含铁物料和煤粉进行熔融还原，具有完全喷吹、炉内涌泉、虹吸出铁三大典型技术特征。（1）由于溶解碳还原氧化亚铁的速度比固体碳还原氧化亚铁的速度高出1-2个数量级，HIsmelt熔融还原单体生产效率高；（2）向熔融反应器中浸入式喷煤不仅可以回收煤中的固定碳，而且可以使煤粉挥发分中的碳氢化合物裂解产生碳，使得铁浴中碳的回收率高；（3）由于在HIsmelt流程中煤粉很快被铁液所溶解，可最大限度地降低散入炉气中的碳量，避免碳和炉气中的氧或二氧化碳的反应，使得二次燃烧率较高；（4）鉴于HIsmelt熔融还原炉内特殊的氧化还原气氛，使得HIsmelt铁水质量较好，低磷，低“五害”元素，经过炉外脱硫后，已经达到特级高纯铸造生铁标准，且具备进一步开发稀有金属提炼的潜在优势。

国内外应用较多的为卧式热回收焦炉。虽然热回收焦炉解决了环保和优质炼焦煤资源匮乏而制约发展的瓶颈问题，但仍存在以下亟需解决的几大问题：1）炭化室宽，一般超过3m，结焦时间长达48~72小时，生产效率低；2）占地面积大、炉体表面散热损失热量大，一般是机焦炉的~7倍、建设投资大；3）冷空气直接从炉顶进入炭化室与荒煤气燃烧带来较大的焦炭烧损，一般达到2~6%；4）热回收焦炉实现荒煤气均衡分配均匀燃烧是世界性难题，目前国内外尚未有解决办法，造成结焦过程供热波动大，可控性差，严重影响焦炭成熟的同时易发生焦炉炉体高温事故；5）焦炉加热均匀性在高向纵向和横向多个维度上缺乏调节手段，焦炭质量均匀性差。6）入炉助燃空气没有进行预热，影响加热效率；7）设立的保护高温炉体安全的空气垫层为自然对流，散热损失大。 我国作为炼焦大国，国家相关部门陆续出台了一系列相关的环保规范和标准。以更加绿色的方式生产优质焦炭已经成为了中国炼焦行业发展的必经之路。以追求炼焦生产极致绿色和极致能效为最高目标，开发并应用更加清洁高效节能和节约优质资源的新型焦炉炼焦技术，对我国炼焦行业绿色可持续发展具有重大现实意义。

项目承担单位自2005年起，开展转底炉处理含铁、锌尘泥资源循环利用关键技术及示范项目研究，并于2018年与韶关钢铁签订了25万吨/年转底炉处理钢铁含铁锌固废生产线；2019年与永钢签订了25万吨/年转底炉处理钢铁含铁锌固废生产线；2020年在湛江转底炉公司建成了转底炉协同处置钢铁厂含铬废液新工艺生产装置；同年，上海宝钢两条25万吨/年转底炉处理钢铁含铁锌固废生产线投产，在国内唯一全量处置多源固废：出铁场灰、高炉二次灰、瓦斯泥、电炉灰、LT灰、OG泥、含锌冷轧污泥的生产线，不仅实现了含铁、锌尘泥资源的循环回收利用，同时协同处理了钢铁厂固危废，为我国钢铁行业含铁、锌尘泥资源化利用，保障固废不出厂起到示范及引领作用。

本研究针对焦化废水高浓度、难降解的特性，研究开发焦化废水零稀释、零排放集成技术，依托北营炼铁总厂焦化废水处理工程，开展应用研究，对焦化三区原有废水处理系统进行升级改造，采用“预处理+强化预曝气+A2O生化处理+生物流化床+臭氧催化氧化+膜处理（超滤+反渗透）+浓水处理”的集成工艺处理该厂焦化废水，使焦化废水处理后的各级出水分质达标、回收利用，实现零稀释零废水排放。从根本上解决了焦化废水的处理问题，项目技术水平达到国际领先水平。项目现已在北营焦化厂三个作业区全面应用，年创经济效益1000万元以上，在节省人工、水源、能源等资源同时降低环境污染、社会效益良好，为钢铁焦化企业废水处理新工艺方法提供示范和借鉴。 本项目研究成果具有广泛的适用性，既可用于现有各焦化废水处理站升级改造，又可作为新建焦化厂焦化废水处理工艺。焦化废水的零排放依赖于焦化企业下游的中水利用，单独的焦化企业可应用本研究成果处理焦化废水后达标排放。该技术的推广和应用与国家对行业水质标准的完善及提高相适应，市场需求旺盛，具有广泛的推广应用前景。

《金鼎矿业高效开采与安全控制关键技术及应用研究》科研项目，以山东金鼎矿业有限责任公司王旺庄铁矿阶段空场嗣后充填采矿为工程背景，针对矿岩力学特性和裂隙演化规律未知、充填体设计强度不精细、充填体原位强度不明确、矿房结构参数不合理、生产爆破对一步充填体扰动较大和充填矿房稳定性未知等问题，北京科技大学与山东金鼎矿业有限责任公司开展《金鼎矿业公司矿山高效安全开采综合技术研究》和《山东金鼎矿业有限责任公司采矿安全性研究》科研课题，采用室内力学试验、宏-细观数值模拟技术、井下充填体强度快速检测技术、爆破振动监测和应力变形监测等先进技术手段，主要开展了矿岩力学特性及裂隙岩体强度研究、充填体物理力学试验及设计强度优化研究、充填体强度现场快速检测及智能预测技术研究、充填采场结构稳定性研究、矿石及充填体宏-细观动力学特性研究、地下采场安全监测技术研究等6项嗣后充填矿山高效开采与安全控制高效技术研究，对于提高矿山生产能力、增加矿石回收率、保证矿山生产安全具有重要的意义。

主要研究内容包括：①气-固-液多相高效上升管换热器的研制与换热强化；②导热油负压脱苯工艺及其传热传质强化；③导热油回收上升管系统网络建模；④能量流网络智能化控制优化设计。 本项目通过低碳洁净能源流网络的构建，变革现有上升管余热的回收方式与焦化余热的利用方式，大幅降低焦化系统能耗、减少焦化过程CO2排放、推动焦化工艺技术进步；为焦化企业创造更好的经济效益和社会效益，加速实现焦化企业可持续发展、绿色转型升级和“双碳”奋斗目标。

目前冶金、焦化行业用于焦炉煤气脱硫脱氰的主流工艺。但该脱硫工艺长期以来存在以下问题： 1、脱硫副产硫磺纯度低（通常含有焦油、萘、煤粉、焦粉等多种杂质，纯度一般仅能达到90%左右。），市场销售困难，甚至补贴销售，导致焦炉煤气脱硫后硫资源无法有效回收利用，造成资源浪废并固废产生二次污染； 2、脱硫过程产生的含有硫氰酸铵、硫代硫酸铵等副盐的脱硫废液缺乏有效的处理工艺。多数厂采用提盐工艺提取硫氰酸铵及硫代硫酸铵粗盐产品，但市场容量小，产品滞销。同时，提盐工艺操作现场环境污染及设备腐蚀严重。 3、煤气脱硫系统副盐浓度高，影响焦炉煤气脱硫脱氰效率，对钢铁联合企业下游煤气用户及环保造成较大危害，并增加二次脱硫成本。 因此，研发环境友好、资源节约、能够有效处理焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫工艺副产低纯度硫磺及脱硫废液的新的工艺技术及装备，对于改进、提升国内焦炉煤气脱硫脱氰工艺技术水平，推动钢铁冶金及焦化行业技术进步，实现行业节能减排及发展绿色循环经济具有重要的意义。 中冶焦耐在国内自主研发成功了焦炉煤气氨法湿式氧化脱硫工艺副产低纯硫磺及脱硫废液制酸工艺，2017年8月在南钢焦化成功建成投产，并获得2021年冶金科技进步奖。

首钢集团于1992年成功收购秘鲁铁矿股份有限公司（以下简称首钢秘铁），并拥有其所属670.7平方公里矿区的永久开采权、勘探权和经营权，是迄今为止我国海外铁矿投资最成功的案例。矿区探明铁矿资源储量达22.17亿t，还蕴藏有大量的铜、铅、锌等多种伴生有价金属矿产资源。2018年建成的首钢秘铁新区选矿厂是“一带一路”落地南美洲的首个项目，年产铁精矿1000万吨。 随着矿山开采范围的扩展，以14#矿体（储量1.3亿吨）为代表的高锌高硫难选磁铁矿矿体已进入实质性开发阶段，矿石中锌硫载体矿物种类多、嵌布粒度微细、共生关系复杂，导致铁精矿深度降锌降硫难度大，由于该类矿石缺少铁精矿高效除杂技术，生产铁精矿中锌硫等杂质含量高，产品积压滞销，严重影响企业经济效益。如果这些高锌高硫原生磁铁矿矿体得不到技术支撑进行有效处理，将导致储量达1.3亿吨（价值95亿元人民币）铁矿资源的浪费。 为开发利用好秘铁复杂共伴生铜铅锌原生磁铁矿资源，长沙矿冶研究院与首钢秘鲁铁矿股份有限公司联合从铁精矿降锌脱硫和伴生铜铅锌金属综合回收两个方面开展科技攻关。