北大先锋变压吸附提纯CO工程技术适用于从高N2含量的各种工业混合气中分离CO，北大先锋已为用户建设了数十套工业装置，广泛应用于从水煤气、半水煤气、合成气等各种工业混合气中制取高纯CO，装置的数量、生产规模和性能指标均处于国际领先地位，为化工行业用户创造了显著的经济效益和社会效益。在北大先锋已有的项目中，很多装置的原料气N2含量比较高，例如半水煤气的N2含量达到15～20%，CO产品气的收率和纯度依然较高，这是因为，北大先锋的变压吸附分离CO技术采用了对CO有优异选择吸附性能的PU-1吸附剂。采用PU-1吸附剂的变压吸附提纯CO工程技术对原料气的适应性很强，因而适宜于从任何富含N2的CO原料气中分离制取高纯度CO，也完全适用于从高炉煤气分离CO。在此基础上，根据高炉煤气的组成特点，北大先锋公司开发了针对性的分离回收CO工艺流程，并已申请了国家发明专利。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2015-12-18 03:27:37
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本技术在保证使用性能不降低的情况下尽量降低材料成本，一方面，在纳米微孔绝热板中以廉价工业烟尘为主要原料，结合白炭黑等原料，研制出了性能优异的高效微孔绝热复合板，性能指标与国外产品相当；另一方面，项目将隔热性优越的纳米复合材料与耐高温性能优良的纤维制品复合，形成耐高温超低导热复合材料，产品兼具纤维制品的耐高温性能，又具有纳米复合材料的绝热性能，这样既达到了高温热工装备的节能又节省了高温热工装备的空间的目的。该复合材料国内首创，耐高温超低导热复合材料板的整体制备技术达到国际先进水平。
作者：wys@csm.org.cn
发表时间： 2015-12-02 04:23:10
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该技术主要应用于钢铁联合企业烧结生产工艺，是绿色低碳的烧结工艺技术。宝钢烧结烟气循环工艺技术BSFGR（Baosteel Sintering Flue Gas Recirculation）适用于带式烧结机工艺的新建烧结机和老烧结机技术改造，尤其适用以下领域：
1、旧烧结机提产改造，采用BSFGR技术，可提高烧结产能15%~20%，并可使外排废气量不变或减小，可维持原有老系统的机头除尘及后续脱硫设施的处理能力不变；
2、新建烧结机，采用BSFGR技术，可降低烧结机的烟气排放总量20%~40%，相应减小后续烧结烟气脱硫脱硝脱二恶英除尘设备规模20%~40%，节省烟气净化固定设备投资和运行费用（预计采用BSFGR技术的新建烧结机的总投资低于常规烧结机的总投资持）；
3、特殊烧结原料（如红土矿烧结、铬矿烧结等）的烧结提效，采用BSFGR，可显著改善表层烧结矿质量，消除烧结自动蓄热的负面影响；
4、采用BSFGR技术，可为烧结烟气综合治理创造更有利的废气参数条件；耦合活性炭脱硫脱硝脱二恶英一体化烧结烟气净化技术，为烧结工序的绿色发展提供良好的路径。
作者：
发表时间： 2015-05-04 03:39:36
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国内多数钢铁企业将含铁尘泥在烧结系统循环利用，造成锌富集、高炉结瘤等诸多危害；而采用转底炉、竖炉等工艺处理需高额投资。本项目完全以冶金废料(瓦斯泥、瓦斯灰、高炉出铁厂灰、炉顶灰、转炉泥、转炉散料除尘灰、连铸与轧钢系统含油铁泥、LF炉渣等)为原料，经配料、混合、压球，制成2种不同粒度、强度、成分的自还原性团块，分别回用于铁水罐与转炉(1000～1600℃)，利用钢铁企业已有工艺设备及生产余热，实现快速自还原而回收铁和粗锌粉，解决了钢铁行业含锌尘泥低成本处理的世界性难题，含铁尘泥综合利用率100％。
作者：高怀
发表时间： 2015-03-29 06:17:24
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通过本技术实现焦炉煤气有效合理的利用，节约了煤炭和焦炭等一次能源的消耗，不仅可以为企业自身创造非常可观的经济效益，还能够带来巨大的社会、环境效益。喷吹100m3/t铁的焦炉煤气就可以可减少CO2排放约120kg/tFe（1座年产150万吨的1750m3高炉炼铁年可减排CO2总量约18万吨），同时可以节省焦炭，且焦炉煤气作为原料气用于高炉喷吹，其能源转换效率也要高于发电。
作者：高怀
发表时间： 2014-09-10 04:29:01
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北京大学自主研发的专利技术——利用热态高炉渣制造矿渣纤维的方法。该技术以热态高炉渣、粉煤灰及铁尾矿等为主要原料，利用高炉熔渣的热量，经过废弃物能质耦合及形貌转化调质改性处理后，通过高温熔滴纤维化转化及多力场协调作用直接制备矿物纤维产品。该产品属于无机矿物纤维类保温节能材料，产品具有轻质、保温、防火、隔音、防水、生产原料来源丰富、价格低廉、生产过程清洁环保、符合国家产业政策发展方向等特点；产品主要应用于电厂、石油化工厂、钢铁冶金及交通运输、管道、罐体、锅炉、建筑及各种加热炉体的绝热保温工程；它又是重要的新型建筑保温材料，与其它材料复合即可制成各种复合材料用于建筑物的墙板或屋面、地板等保温工程。该技术已经完成千吨级工业示范生产线和年产2万吨利用热态高炉渣耦合制备矿渣纤维外墙保温板的工业生产线成功投产运行。已经取得多项具有自主知识产权的专利技术，拥有整体核心技术，技术整体水平处于国际先进。
作者：pku
发表时间： 2014-04-04 09:05:30
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义望铁合金公司开发的液态炉渣直接制取矿渣棉的工艺流程由液态炉渣运输、炉渣成分调整、原料炉渣保温和定量排放，制棉、分离渣球、包装、分离渣中金属等工序组成。
该工艺将液态炉渣运输到矿棉车间钢包炉；向包内添加熔剂调整炉渣成分；而后将液态炉渣热装到保温炉内，通过控制炉温和流量将炉渣注入到成棉的四辊机上；经过集棉机、造粒机、包装等工序完成制取矿渣棉的过程。在生产过程中分离炉渣中的金属、矿棉中的渣球杂质，改进矿棉质量。
作者：csmkong
发表时间： 2014-03-06 04:33:10
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目前世界上正在采用的有十多种，如闪速熔炼、悬浮熔炼、氧焰熔炼、自热熔炼、艾萨法、奥斯麦特法、特尼恩特法、诺兰达法、瓦纽柯夫法、卡尔多法、漩涡熔炼法、三菱法、白银法，以及传统的反射炉、鼓风炉、电炉等熔炼方法。这些炼铜工艺，有的因供风氧浓受限，有的因为炉体设有大量水套，有的要防止Fe3O4沉底或形成泡沫渣喷炉，都需要在精矿中配煤补热或加焦做还原剂。唯有我国自主开发的氧气底吹铜熔炼技术，入炉料不配任何燃料或还原剂，真正实现了铜的无炭熔炼。
该技术对原料适应性强、投资省、能耗低、流程短、氧枪及炉体使用寿命长，噪音低、烟气量少，CO2(炉料中碳酸盐分解)和NOx百分含量低，环境友好，可很好与后续流程结合，具有广泛的推广应用前景。
作者：高怀
发表时间： 2014-03-04 05:03:11
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针对我国铜冶炼缺乏自主知识产权核心技术、现有国际先进技术存在项目投资大，能耗高，原料适应性差等情况，集中国内优势力量开展科技攻关，研究新型铜熔池熔炼炉，通过全流程新型熔池熔炼炼铜工艺研究、装备开发，实现全套工艺技术和装备达到国际领先水平。
技术难点
(1) 熔池熔炼炉渣含铜降到0.4%以下，炉渣贫化技术。
(2) 铜冶炼原料的波动性、复杂性，同时处理氧化矿、铜冶炼废料等。
作者：高怀
发表时间： 2014-03-04 05:02:44
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将红土镍矿与碳质还原剂成型后对成型原料进行干燥、预热与脱除结晶水，再进行预还原、深度还原和镍铁合金晶粒长大，冷却后通过磁选方式实现镍铁合金和炉渣分离。
作者：高怀
发表时间： 2014-03-04 05:02:32
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