通过添加高分子助磨剂、高频振动和机械力化学作用和通过喷雾和微波照 射，将通式为 RCOONH(CH 2 CH 2 OH) 3 的聚羧酸醇胺型活化剂固化在微粉颗粒表 面，其带电功能团提高尾矿中 SiO 2 和 Al 2 O 3 的可溶性，使尾矿微粉活性化指数 提升，可部分取代水泥制备新型胶凝材料；通过研发金属尾矿综合利用智能生 产执行系统和智能化生产装备，自适应控制生产工艺的动态最优化，使尾矿微 粉的生产获得最佳的活性；通过混凝土配合比和砌块孔型优化，研发自保温再 生混凝土和满足夏热冬冷地区墙体节能要求的尾矿微粉自保温再生混凝土砌 块，实现金属尾矿微粉绿色、高效、低成本大宗建材化利用。

本研究针对焦化废水高浓度、难降解的特性，研究开发焦化废水零稀释、零排放集成技术，依托北营炼铁总厂焦化废水处理工程，开展应用研究，对焦化三区原有废水处理系统进行升级改造，采用“预处理+强化预曝气+A2O生化处理+生物流化床+臭氧催化氧化+膜处理（超滤+反渗透）+浓水处理”的集成工艺处理该厂焦化废水，使焦化废水处理后的各级出水分质达标、回收利用，实现零稀释零废水排放。从根本上解决了焦化废水的处理问题，项目技术水平达到国际领先水平。项目现已在北营焦化厂三个作业区全面应用，年创经济效益1000万元以上，在节省人工、水源、能源等资源同时降低环境污染、社会效益良好，为钢铁焦化企业废水处理新工艺方法提供示范和借鉴。 本项目研究成果具有广泛的适用性，既可用于现有各焦化废水处理站升级改造，又可作为新建焦化厂焦化废水处理工艺。焦化废水的零排放依赖于焦化企业下游的中水利用，单独的焦化企业可应用本研究成果处理焦化废水后达标排放。该技术的推广和应用与国家对行业水质标准的完善及提高相适应，市场需求旺盛，具有广泛的推广应用前景。

本技术非铝组合脱氧方式（硅锰预脱氧+扩散/沉淀脱氧+真空脱氧）冶炼轴承钢，由于硅锰合金的脱氧能力较铝脱氧弱，仅依靠硅锰合金脱氧不足以将钢液中的全氧含量控制在10ppm以下，而一般工艺采用的铝脱氧方法可以将全氧含量稳定控制在5ppm左右。因此，本技术中采用RH真空精炼方法，利用碳在高真空度条件下具有极强的脱氧能力的特点，对高碳轴承钢钢液进行深度脱氧，以弥补硅锰弱脱氧造成的脱氧能力不足的问题，将钢液的全氧含量控制在5-9ppm。加料过程中严格控制流程中铝的带入量，保证全流程低铝操作，严格控制钢中的铝含量，以减少钢中含铝类夹杂物的生成；同时采用碱度为1-1.5的低碱度精炼渣，降低渣中的氧化钙含量，将精炼渣成分控制在低熔点范围内，使钢中夹杂物主要为塑性夹杂物。这种工艺大大减少了钢中钙铝酸盐类和尖晶石类夹杂物的含量，形成了以硅酸盐类夹杂物为主要氧化物夹杂物类型的塑性夹杂物体系，保证了钢中D类和Ds类夹杂的极低量控制。同时有效的减少了钢中含铝类夹杂物的数量，大大提高了连铸可浇性，连铸过程中无水口堵塞现象，连浇17炉后水口内壁光滑无絮瘤物。解决了铝脱氧钢连铸结瘤率高，浇注不稳定，大颗粒夹杂物剥落导致的疲劳寿命异常问题。

氧化皮是钢材在高温下发生氧化作用形成的腐蚀产物，氧化皮面积越大，钢材基体腐蚀速度越快、腐蚀越严重，因此钢材加工前需要去氧化皮。传统去除氧化皮采用酸洗法，通过酸液和钢材表面的氧化皮发生化学反应除鳞，是国内外应用最广泛的除鳞技术，具有效率高、生产速度快等优点。但酸洗过程中产生的大量酸雾、含重金属离子废酸、含重金属酸泥、含金属离子的废水等危废，成为了环保重点管控的高污染源头，必须通过燃烧酸再生或中和处理后才能达到排放标准，严重影响了“碳达峰、碳中和”的目标实现，制约了当前钢铁工业的绿色、低碳、高质量发展。 为了解决上述环保与效益兼顾的难题，浙江谋皮环保科技有限公司自主研发了国际首创的热轧钢材MEC（Mopper Ecology Clean简称MEC）生态除鳞技术，其基本原理是，利用硬质材料研磨刷磨轧钢表面的氧化皮，但如何将分散的硬质研磨材料均匀牢固的附着在除鳞辊上，是实现高效除鳞工艺技术的基础和关键。该技术通过高速打磨去除钢材表面氧化皮，它的主要特点为“高效、环保、零排放”

近年来，新能源汽车迎来飞速发展。大力发展新能源汽车产业和普及新能源汽车应用对提升我国工业化水平、改善我国能源结构、防治大气污染等问题均具有不可估量的意义。 电工钢作为电磁转换的核心材料，决定了电机的整体性能。由于汽车行驶过程驱动电机需具备效率高、转速高、转矩大等特点，电工钢与之对应的关键质量特性包括低铁损、高强度和高磁感。与全球领先的新能源汽车企业相比，我国新能源汽车企业应用的电工钢产品电磁性能相对偏低。国内以首钢和宝武为代表的企业正在积极研发新能源汽车用电工钢，特别是0.30mm及以下厚度产品，但是由于市场、技术诀窍等原因，目前新产品仍处于开发试制阶段，尚未形成稳定批量化生产。因此国内新能源汽车用高性能电工钢开发及产业化滞后的现状严重制约了我国新能源汽车行业高质量发展。 为实现电工钢更低高频铁损、更高磁感和更高强度，新能源汽车用高性能电工钢的开发和产业化面临极低高频铁损控制难度大、电工钢强度与电磁性能矛盾难以调和、高合金电工钢生产难度大等行业技术难题。北京首钢股份有限公司和首钢智新迁安电磁材料有限公司牵头产业链多家单位，从2014年起启动“新能源汽车用高性能电工钢的开发和产业化”项目历经8年的开发，形成了以下关键技术： （1）开发以硫化物为核心的析出物无害化控制技术，实现以高熔点析出物为主的类型控制和尺寸粗大化控制；首创近立方织构为核心的系统化控制技术，实现近立方织构比例从45%提高到54%，开发出极低铁损高磁感25SW1250H全球首发产品。 （2）建立多元合金强化设计模型，发明了兼顾强度、磁性能和韧塑性的复合强化技术，综合利用多元合金固溶强化和位错强化技术，开发出目前行业最高强度35SWYS900产品。 （3）提出高合金电工钢轧制增韧增塑技术，突破高合金电工钢的轧制技术瓶颈；发明了退火炉微张力控制技术和高效热处理技术，首次实现(Si+Al)＞4.3%的高合金产品高效稳定生产。 项目开发了以极低铁损高磁感25SW1250H和目前行业最高强度35SWYS900为代表的多项新能源汽车用高性能电工钢产品，并批量应用于大众、比亚迪、理想等国内外知名新能源汽车企业。近三年首钢新能源产品销量累计7.85万吨，实现销售收入6.8亿元，为中国由“汽车大国”向“汽车强国”转变及汽车行业高端材料国产化做出了突出贡献，推广应用前景广阔。

主要研究内容包括：①气-固-液多相高效上升管换热器的研制与换热强化；②导热油负压脱苯工艺及其传热传质强化；③导热油回收上升管系统网络建模；④能量流网络智能化控制优化设计。 本项目通过低碳洁净能源流网络的构建，变革现有上升管余热的回收方式与焦化余热的利用方式，大幅降低焦化系统能耗、减少焦化过程CO2排放、推动焦化工艺技术进步；为焦化企业创造更好的经济效益和社会效益，加速实现焦化企业可持续发展、绿色转型升级和“双碳”奋斗目标。

中科院沈阳金属所孙明月项目团队在长期从事大锻件材料与先进控形控性技术研究工作的基础上，借鉴建筑领域的“砌墙”原理，将传统的锻造与新兴的增材制造技术巧妙结合，在国际上率先提出了解决大尺寸材料偏析问题的构筑成形新思路：采用多块易于制备的小尺寸均质化的板坯作为基元，通过表面加工、清洁活化、堆垛组坯、真空封焊、高温锻造、多向变形等手段，获得大尺寸均质化材料。该技术兼具颠覆性、可操作性和经济性的特点，可有效解决大锻件制备过程中因铸锭凝固速度缓慢造成的“尺寸效应”问题，在显著提升大锻件冶金品质的同时，可提升材料利用率，吨钢制造成本降低30%以上。同时，还可实现压力容器等大锻件的一体化成形，减少容器焊缝数量约50%，显著提升结构的安全性、可靠性和装备建造进度。

制约模具钢中厚板技术进步以及全行业推广三方面技术瓶颈如下： 1、高碳-高合金模具大板坯开发瓶颈—模具钢中厚板谱系化问题 受转炉冶炼高合金化损耗大、均质化困难，尺寸效应引发的大板坯裂纹问题制约，世界上尚没有采用“转炉+立弯式连铸” 进行高碳-高合金大板开发的先例（C：0.36-0.45wt%，合金：9-15wt%），基于不对称变形条件下等向冲击性能（≥0.8）及满足NADCA标准的组织控制技术，1000-4000mm超宽板短制程生产技术亦是空白。 2、复合模具钢开发瓶颈—模具钢中厚板厚度提升问题 真空复合坯料在成本上、生产节奏上优于钢锭，在轧制规格及内部质量方面上优于400mm以上规格连铸坯。其技术本质在于金属 “熔化-凝固”的延申，因此模具钢的易裂难焊性（CE:0.56-3.38）、模具钢的高磁性对电子束的磁偏吹等成为利用复合坯生产模具钢最大的技术瓶颈。世界上尚没有采用“真空电子束复合”技术进行模具钢开发的成功案例。 3、低圧缩比、短制程模具中厚板生产工艺瓶颈—生产的轧制极限和效率的问题 无论是谱系化模具钢中厚板生产，还是复合技术生产，均需最大程度的挖掘连铸坯料的轧制极限，即突破行业内中厚板生产最小压缩比，达到压缩比≤2的水平，同时实现短流程并保证质量长期稳定、可控。 鞍钢股份有限公司项目团队依托省、集团重大项目，开展高品质模具钢中厚板关键制备技术攻关，突破传统连铸生产模具钢的合金化极限，坯料规格极限以及压缩比极限，形成“高效生产-稳定控制”一体化工艺，实现“关键制备技术-材料应用”全链条自主创新，开发出五大系列30余种模具中厚板产品。

作为国内超80%高炉渣的处理工艺，底滤法水冲渣工艺一般在过滤池内铺设一定高度、按照粒度分层级铺设的鹅卵石作为过滤层。这种技术存在明显弊端：一方面，鹅卵石质量、规格缺乏统一的标准，自动化生产差；另一方面，鹅卵石对自然环境依赖性强且破坏自然生态。因此，在2017年之前，中冶设备总院便开始研制一种“完美”的滤料用来替代鹅卵石。 钢渣是钢铁企业利用较差的大宗固体废物之一，一直都是钢铁工业绿色低碳发展的“拦路虎”：一方面，大部分钢渣得不到有效利用，堆积成山；另一方面，钢渣产量却随着粗钢产量的增长而不断增加。因此，中冶设备总院基于将钢渣“变废为宝”，资源化利用的思路，开发出利用钢渣制备“过滤球”工艺，从而为有效解决钢渣资源化利用和鹅卵石基过滤料的弊端问题提供了可行性途径。

当前限制薄带铸轧技术进一步发展的瓶颈主要有四个方面： 1.生产稳定性差，核心技术指标偏低，生产成本高。薄带铸轧产线是将钢水到带钢卷取集合在一起的连续性产线，其中一个环节出问题，整个生产过程就要中断，尤其是在铸区，对钢水质量、耐材质量、工艺控制等要求非常高。纽柯公司Castrip产线计划完成率不到80%，连浇炉数不足4炉，成材率也不到90%，这导致其生产成本较高，产品竞争力不强。 2.薄规格产品比例低，技术优势未充分发挥。薄带铸轧技术可直接铸出2.0mm以下厚度的铸带坯，易于实现薄规格产品生产，同时单机架轧制也利于板型控制。但在集中生产薄规格产品时，单道次轧制压下率大，导致板型控制困难。 3.工艺优势未充分利用，特色品种少。薄带铸轧亚快速凝固的优势，可消除易偏析元素含量高的钢种在凝固过程中的偏析，从而充分利用相应元素的有利作用。但部分元素对于凝固过程和相变过程的影响，会导致钢水稳定成带困难、带钢易出现表面微裂纹等问题，因此此类产品一直未能量产。此外，利用薄带铸轧过程强化元素特殊的物理冶金规律表现，以及短氧化过程的特点，可开发具有显著成本优势和良好使用性能的产品。但技术引进时纽柯公司Castrip产品主要是结构用低碳钢和低合金高强钢，在特殊钢种的开发和推广应用方面一直没有涉及。 4.设备由国外供应商提供，采购成本高，部分设备使用效果不理想。薄带铸轧产线流程短、工序紧凑，在很短距离内工艺控制点多，设备要求高，目前产线设备只能由国外少数供应商供应，价格高且供货及时性难以保证。 以上这些问题导致薄带铸轧生产成本高、产品品种少、应用面窄、产品竞争力相对较差，严重影响了薄带铸轧技术的推广和应用。薄带铸轧技术如何实现从“可以生产”到“稳定高效生产”的突破已成为钢铁行业亟待解决的难题。