3月1日，美国矿物、金属和材料协会（TMS）代表制造业前瞻联盟发布了《利用材料创新支持下一代制造技术》报告。该报告识别了7个能支持下一代制造技术发展的材料创新领域和相关技术，确认了20个有可能成为未来研发突破点的优先研究技术领域。

干熄焦技术是炼焦行业重点推广的节能、环保、资源利用项目，在我国深入开展供给侧改革的形势下，干熄焦技术在焦化行业中的节能环保优势日益突出。2013年，中国焦炭产量将达到4.47亿吨，按照100万吨／年焦炭配置一座干熄焦装置进行估算，需要建设大约410多座干熄焦装置，市场前景巨大。国产大型干熄焦装置研发及产业化应用始于本世纪初，十余年应用看，总体看有较好效果，但长寿化问题困扰全行业。本项目研发以前，干熄焦装置比较集中的问题是耐火材料内衬的使用寿命长短不一、差别较大，总结来看，影响使用寿命的典型问题为：冷却区工作面砖磨损过快，斜道区牛腿断裂、磨损和掉块，环形风道区内环墙局部出现裂缝、鼓包、甚至穿洞，一次除尘器挡墙掉砖及部分关键设备关键运行控制达不到应用周期等问题，因此在设计中规定每座干熄焦每年小修一次（小修需约25天，损失干熄率6.8%），每3-4年中修一次（中修需约57天，损失干熄率15.6%），并且每次维修都需要人力、物力等费用的投入，大型干熄焦装置的长寿问题已成为制约其发展的瓶颈。 “大型干熄焦装置长寿化关键技术研发与产业化示范” 项目由鞍钢集团鞍钢股份有限公司炼焦总厂与中冶焦耐工程技术有限公司等六家冶金企业单位合作，研制国际先进的大型干熄焦装置，形成干熄焦长寿化技术并配以示范应用工程项目加以验证。该项目完成共历时46个月，总计投入约1.9亿元。项目完成后解决了困扰焦化行业的干熄焦长寿化技术难题，积极推进了焦化行业进步，推动了焦化行业的节能、环保、提质。

全面革新现有红土镍矿冶炼镍铁与不锈钢的工艺流程：（1）开发红土镍矿高选择性固相还原-磁选制备镍铁新方法，实现在低温条件下制备优质镍铁产品；（2）开发红土镍矿还原熔炼制备镍铁的渣系调控和优化新技术，以降低现有工艺的冶炼温度和生产能耗；（3）开发镍铁水直接热装AOD炉生产不锈钢新流程，简化流程，提高生产效率；（4）开发镍铁冶炼渣制备镁橄榄石型耐火材料新技术，实现镍铁冶炼渣的高效增值利用。

通过对冶金粉尘的矿相结构、碳热还原规律，水浸制卤-钾钠分步结晶分离工艺等的研究，提出了冶金粉尘钾钠锌铅碳热还原与铁分离、富钾粉尘浸取制卤生产氯化钾的资源高效综合利用技术路线，发明了冶金粉尘转底炉碳热还原分离钾钠锌铅工艺技术、富钾粉尘生产氯化钾的工艺的技术，完成了产业化应用成套装备及工艺技术开发和示范应用。

针对我国目前工业烟气污染治理技术的现状，迫切需要开发适应我国国情及行业发展需求的集成技术与副产物资源化技术。相对传统脱硫、脱硝、除尘和除二噁英技术，集成净化技术在经济性、资源利用效率等方面具有明显优势。集成净化可同时有效配置能源介质、物料输送等系统，降低污染治理的投资、占地、能耗和运行费用，减少二次污染并尽可能实现副产物的资源化再利用。 活性炭-烟气逆流集成净化CCMB技术是一种先进的烟气联合净化技术，采用吸附剂活性炭分层处理烟气污染物，可在烟气排放窗口温度下，利用一个反应器实现多种污染物脱除。因此，相比于现有的单种脱硫、脱硝、脱二噁英技术，大大节省了占地面积、缩短工艺流程，减少了设备数量，较其他技术具有明显的竞争优势。

钢铁冶金中的连铸连轧（CSP）是最近十多年发展起来的一种高效节能的金属材料生产方式。由于工艺因素的限制，国际上连铸连轧一直用于生产低合金、低牌号的钢种，且其拉速较低。该项目的主要特点是突破连铸连轧的工艺局限，利用连铸连轧工艺生产出碳含量与合金含量更高，效率（拉速）更快的中高碳特殊钢。达到高质、高效和节能的目的。

一体化汽车衡智能计量系统，是利用自动称重、坐席轮巡、车号识别、视频监控、音频对讲、环境监测、数据库管理等技术，结合多种计量防作弊手段，利用分布式网络等技术，构建的完善的远程可操控计量管理系统。系统对每个计量点安装多台全方位的视频监控设备，完成计量现场、计量过程的监控，辅助计量任务的完成，最终实现现场的自动计量和远程计量管理。系统能够实现集图像、数据、声音、现场设备控制于一体的远程计量管理模式，从根本上堵塞计量漏洞，规范计量流程，提高企业的物资计量管理水平。 系统设计和研发了一体化智能磅房，进行的硬件高度集成，实现所有硬件设备的插拔式安装，减少系统在实施时的硬件安装时间和调试时间；力求降本增效，优化硬件系统，节约系统成本；设计和开发射频识别和图像识别等多种车牌识别方式，适应多种用户需求；实现软件的模块化设计，并进行多种系统接口的兼容性研究与开发。

iLance通过大数据分析的手段完成对操作工艺技能的挖掘； 通过机器学习的方法实现对转炉操作经验的积累、总结和传承； 利用智能数据采集技术、人工智能技术，识别和记录生产中的现象特征，挖掘生产中的数据规律，实现转炉操控规划、喷溅预防、冶炼监控等功能。 iLance适用于生产操作、技术管理等多个层面，可通过移动端、PC端多途径访问，为客户搭建转炉快速便捷的操作、分析、管理平台。

项目在基于罩式退火工艺路线上进行含磷冷成形钢的多次成分及工艺优化设计，通过磷元素的偏聚控制及含磷冷成形钢的强韧化机制研究，解决了含磷高强IF钢罩式炉生产二次加工脆性较差的问题，通过残余元素对含磷高强钢力学性能、酸洗质量、磷化质量的影响研究，提高了材料冲压性能，解决了酸洗表面质量差，汽车涂装磷化膜晶粒粗大影响耐蚀性问题；通过优化P成分以及严格控制Cu、As等残余元素，解决了冷轧集装箱板罩式退火后强韧性偏低以及热轧过程中容易边裂的问题；通过优化P、B成分，解决了冷轧搪瓷钢的鳞爆缺陷问题；通过含磷高强IF钢热力过程的析出行为及织构控制研究，提高产品综合性能，尤其是r值，进而保证得到良好的冲压性能；通过热力析出行为研究，并通过成分优化，解决了罩式炉退火晶粒异常长大而导致的冲压凹坑缺陷的问题；通过表面活性元素富集研究，优化成分设计及退火工艺，解决了罩式炉退火边部易氧化而形成的白边氧化色缺陷问题。通过以上的对含磷冷成形钢罩式炉工艺路线的设计开发，成功研制出了适合罩式炉生产的成分体系及生产工艺，高效利用了罩式炉生产不受规格、生产量的限制，排产灵活等优点，给公司带来了较大的经济效益。

本项目属冶金科学领域。 本项目利用相变强化机制开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢；运用多种强韧化机制，开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、抗拉420 MPa ~610 MPa大梁钢；运用微合金化及相应的TMCP工艺，开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢；采用微合金化和TMCP及热处理工艺，开发了屈服强度大于960MPa级高强钢。 高强钢的应用是实现汽车“轻量化”的重要途径，围绕轻量化材料设计及流程减量化的“绿色制造”，本项目成果的主要创新性、先进性如下：（1）系列热轧双相钢/高孔钢及轻量化车轮制备：开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢，在国内率先实现了全双相钢/高扩孔钢车轮的制备，在部件减重15%的基础上，实现了疲劳性能翻番。 （2）车身结构用系列热轧高强钢及轻量化车身设计：开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、420 MPa ~610 MPa大梁钢。采用上述产品可实现性能不降低车体减重5%。 （3）工程车辆构件用系列高强钢及轻量化应用：开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢，产品的应用可降低自重系数30%。开发了屈服大于960MPa级高强钢，具有-40℃冲击功大于100J的优异韧性。 通过本项目的实施，开发了多系列热轧高强钢，共获5项省新产品、1项省名牌产品、2项省科技成果。近三年来累计生产12.7万余吨，新增销售收入约37.4亿元，新增加利润3.0余亿元，新增利税4.4亿余元，经济效益显著。 项目的实施，符合国家及安徽省相关产业规划，有很好的示范效应和社会效益。 项目取得的技术成果在马钢得到应用；所开发的产品在众多主机厂的车体结构件、搅拌罐罐体及液压支架等得到应用。随着中国汽车工业的发展，前述高强钢的应用范围必将更加广泛。