研究内容： 针对我国特殊钢行业产品质量欠稳定、能耗高、总体工艺技术水平仍然较为落后等现存问题，开发低能耗、高效率、高洁净的特殊钢冶炼、凝固及热加工等系列关键技术，实现特殊钢典型生产线技术及流程创新和集成，支撑特殊钢产业发展，提升特殊钢产业的竞争力。同时，开展冶金前沿技术的研究开发，依托沙钢建成具有自主知识产权的薄带硅钢铸轧生产示范线（产品规格：铸带硅钢厚度1.0~2.5mm，宽度规格：1050~1250mm）和依托新余钢铁集团有限公司建立特厚板示范生产线（板坯厚度420mm，板材厚度≥100mm）。 通过攻关，形成具有国际先进水平的生产工艺流程示范线： （1）依托东北特殊钢公司建立转炉流程特殊钢棒线材生产示范线。 （2）依托新冶钢建立电炉（铁水+废钢）特殊钢流程棒线材生产示范线。 （3）依托攀钢建立含钒铁水转炉特殊钢棒线材生产示范线。 （4）依托江苏沙钢集团有限公司建立硅钢铸轧生产示范线。 （5）依托新余钢铁集团有限公司建立特厚板生产示范线。 项目考核指标 约束性指标： （1）典型钢种洁净度生产水平 轴承钢（GCr15）：T.O≤6ppm，夹杂物级别总和（A+B+C+D+Ds）≤2.0，钢材高周疲劳寿命≥108。 齿轮钢：T.O≤12ppm，晶粒度≥9.0级，淬透性带≤4HRC。 高强合金弹簧钢丝：S+P+T.O+N+H≤200ppm。 （2）新建的薄带硅钢铸轧生产示范线实现稳定连续浇注300吨以上合格产品，规格为：厚度1.0~2.5mm，宽度1050~1250mm；品种为3.5%Si的硅钢，质量达到国家标准要求。 （3）建立1台1流特厚板坯连铸机关键设备示范，生产板坯厚度300～420mm、宽度1600mm～2400mm，工作拉速为0.45~0.9m/min。板坯质量达到：中心疏松和中间裂纹≤1.0级，中心偏析≤C2.0级，合格率≥90%。 预期性指标：1）生产效率比传统电炉流程提高30%；2）吨钢综合能耗比传统流程降低20%；3）形成薄带硅钢铸轧生产的自主知识产权，工序节能50%；4）形成特厚板坯（420mm）连铸机关键技术自主知识产权，年生产规模120万吨，生产出典型特厚板品种，如火电机组用钢、海洋平台用钢、建筑用钢等，性能满足相关产品的标准要求。

国内冶金设备设计公司通过多年的努力，已经具备了独立设计、制造常规板坯连铸生产线的能力。但用于生产高端精品板材的连铸机，完全靠自主设计与集成来实现还未有先例。国内其他钢铁的同类铸机设备、工艺模型及控制系统都是引进的。 按照引进、消化、吸收、再创新的模式，首钢京唐公司组织首钢内部各方面力量，通过消化引进的1#~3#铸机设备与工艺技术，自主设计、制造，并采用了多项新工艺、新技术，高效、创新地建设了一条完全国产化的4#板坯连铸机。

本项目主要应用于炼钢新技术研发、炼钢技术培训领域，将炼钢过程的冶金原理通过冶金操控模型和数学模型在工控软件平台上进行集成，实现了对转炉炼钢工艺操作和冶炼过程的高度仿真，可以实现计算机的模拟炼钢过程；通过此平台可以模拟和再现真实的冶炼过程，为新工艺的探索和设计提供良好的预判，也是企业员工提升工艺操作水平，预判工艺效果的重要手段。

高速数据采集系统，通过以太网、PROFIBUS总线，硬线采集等方式高速采集自动化控制系统（如PLC、PAC系统等）的模拟量及数字量信号，具有数据采集、监控、压缩、存储和分析等多种功能，针对冶金生产线的不同特点使用不同的采集方式和采集功能。

本项目针对现有铅冶炼技术存在的不能适应低品位二次铅物料处理、一次粗铅产率低、伴生锌回收能耗高、铅尘无组织排放量大、综合回收效果差等问题，重点突破低品位铅矿、铅二次资源、卡林金矿和复杂含金物料等的经济利用关键技术与装备难题及工程实践问题，建立低品位二次铅物料的经济、高效、清洁冶金及资源循环利用技术系统，为我国铅冶金工业可持续发展提供示范。

新一代钼冶金工艺流程，以真空分解为基础，在高温真空条件下将辉钼矿直接分解成金属钼产品和硫蒸气，金属钼产品可用于含钼钢的生产，省去了辉钼矿氧化焙烧、钼酸铵与钼铁生产环节。为了满足有色等行业对高纯氧化钼粉与高纯钼粉的需要，又将真空分解后的钼产品通过氧化升华制成高纯、超细MoO3粉体，进一步氢还原，可以得到高纯超细钼粉，改变了传统钼冶金流程，同时硫蒸气冷凝后得到有价值的硫磺产品。

微藻减排CO2的主要是通过微藻的光合作用固定CO2并转化为微藻多糖与微藻油脂等生物质实现。该过程由两个紧密联系的反应过程来完成，该技术可对冶金行业的加热炉、电厂锅炉、高炉等产生的燃烧废气，进行CO2减排。

各种以气体燃料为热源的高温炉窑，尤其是低热值煤气为燃料的冶金炉窑，如钢铁企业以低热值高炉煤气为燃料的轧钢加热炉等。

我国钢铁工业的迅猛发展，在整个钢铁生产过程中产生了大量的含铁粉尘，包括高炉炼铁的瓦斯灰、转炉炼钢的除尘灰、连铸的铁锈皮、轧钢的铁锈皮等等。经年累积，产生的这些废弃物如果不回收，不仅污染环境，增加外运废弃物处理费用、增加企业成本，而且也白白浪费钢厂废弃物的“资源”。与此同时，炼铁高炉的大型化对原料的要求也越来越高，寻求合理的冶金工艺处理这些含铁粉尘循环利用变得日益重要。 本技术主要针对钢铁厂含铁铁粉尘的再回收、脱锌，低品质复合矿石资源的利用。生产规模不宜过大，处理能力50万吨以内。

研究内容 1、分析国际钢铁工业缓解资源能源瓶颈，节能减排、低碳发展趋势、技术发展的思路、技术发展的内在逻辑，技术发展重点。分析、识别未来决定钢铁工业缓解资源能源瓶颈，节能减排、低碳发展的技术机会和关键领域，为我国有限选择的关键技术领域提供借鉴，以促进行业关键技术的突破。 2、重点围绕着提高能源效率、改善二次能源高效回收利用、优化与改变能源结构与发展低碳冶金，分析未来国内钢铁工业提高能源效率、改变能源结构、节能减排与低碳发展中面临的关键科学与工程技术问题、解决的技术路线、发展前景及其在我国发展的适应性等进行分析与评估。提出我国发展的重点与策略并落实在具体项目建议上。