近年来，我国高品质轴承钢的生产技术有了重要进步，部分企业的轴承钢实物质量已经达到国际先进水平；但是大部分企业在轴承钢实物质量的稳定性方面，与国际领先水平还有差距。目前，国内外生产高品质轴承钢主要采用铝脱氧工艺，通过控制脱氧条件和高碱度渣快速降低钢液中氧含量和夹杂物数量，部分企业的高品质轴承钢全氧含量已经可以控制在5 ppm以下。铝脱氧钢中常见的夹杂物包括尖晶石、钙铝酸盐和氮化钛，其中钙铝酸盐和尖晶石被认为是对轴承钢疲劳寿命影响大的夹杂物，这也是服役过程导致铝脱氧轴承钢失效的重要原因之一。 在铝脱氧方式下，为了提高轴承钢的质量，现在普遍采用的方法是降低钢中全氧含量，以减少钢中夹杂物的数量。一般认为钢中的全氧含量与夹杂物数量有很好的对应关系，全氧含量越少，夹杂物越少。然而这种脱氧方式并不能消除尖晶石和钙铝酸盐。同时采用铝脱氧方式也带了很多问题，（1）是钢中全氧要控制极低，大大增加了炼钢生产的难度和成本；（2）由于采用铝脱氧工艺，恶化了钢液的流动性，钢液的连浇炉数大大减少，影响了连铸坯质量和生产成本；（3）钢液中的高Al含量容易还原渣中的Ti，从而影响钢中氮碳化钛的控制水平，进一步影响轴承钢的疲劳寿命。 为了避免高品质轴承钢采用铝脱氧带来的上述问题，本项目采用非铝组合脱氧方式（硅锰预脱氧+扩散脱氧+真空脱氧）冶炼轴承钢，解决了由于连铸水口堵塞带来的钢质量波动，从源头上减少了轴承钢中的钙铝酸盐和尖晶石类夹杂物，同时降低了生产成本。

本技术非铝组合脱氧方式（硅锰预脱氧+扩散/沉淀脱氧+真空脱氧）冶炼轴承钢，由于硅锰合金的脱氧能力较铝脱氧弱，仅依靠硅锰合金脱氧不足以将钢液中的全氧含量控制在10ppm以下，而一般工艺采用的铝脱氧方法可以将全氧含量稳定控制在5ppm左右。因此，本技术中采用RH真空精炼方法，利用碳在高真空度条件下具有极强的脱氧能力的特点，对高碳轴承钢钢液进行深度脱氧，以弥补硅锰弱脱氧造成的脱氧能力不足的问题，将钢液的全氧含量控制在5-9ppm。加料过程中严格控制流程中铝的带入量，保证全流程低铝操作，严格控制钢中的铝含量，以减少钢中含铝类夹杂物的生成；同时采用碱度为1-1.5的低碱度精炼渣，降低渣中的氧化钙含量，将精炼渣成分控制在低熔点范围内，使钢中夹杂物主要为塑性夹杂物。这种工艺大大减少了钢中钙铝酸盐类和尖晶石类夹杂物的含量，形成了以硅酸盐类夹杂物为主要氧化物夹杂物类型的塑性夹杂物体系，保证了钢中D类和Ds类夹杂的极低量控制。同时有效的减少了钢中含铝类夹杂物的数量，大大提高了连铸可浇性，连铸过程中无水口堵塞现象，连浇17炉后水口内壁光滑无絮瘤物。解决了铝脱氧钢连铸结瘤率高，浇注不稳定，大颗粒夹杂物剥落导致的疲劳寿命异常问题。

稀土作为国家战略资源，包钢白云鄂博矿中富含稀土，其在钢中具有净化钢水、夹杂物变性、组织细化及微合金化作用，通过这些作用很好改善了钢材的性能，如冲击性能，所以探索利用稀土在钢中的作用，通过夹杂物变性、组织细化、阻碍P的析出，来提高汽车板表面质量、冲压性能、稳定加磷强化钢。 本项目通过稀土提升汽车板深冲性能及表面质量的关键技术、高品质汽车板绿色高效智能炼钢关键集成技术、稀土汽车板洁净度精准控制及高效连铸关键集成技术等一系列攻关，解决了利用白云鄂博矿特色资源生产高品质稀土汽车板过程中所面临的磷高硅高极端恶劣铁水冶炼条件、稀土收得率低和可浇性差等世界性技术难题，实现具有资源特色稀土汽车板的规模化稳定生产。

车轮、车轴是高铁车辆的关键部件，如车轮、车轴钢中冶金缺陷（大型夹杂物、内裂、疏松、偏析、组织不均等）控制不当，非常可能在车轮、车轴服役时成为其内部疲劳裂纹的起源，造成重大安全事故。出于保证高铁运行绝对安全需要，国内高铁投入运营后相当长时间内，车轮、车轴等关键部件全部进口，或由国外进口毛坯锻件，再由外方在国内合资厂加工组装成轮对。 为了改变高铁车轮、车轴等关键部件严重依赖进口的局面，国家科技部、安徽省组织开展了一系列科研攻关，包括国家863高技术研究发展计划项目、973重大基础研究项目和安徽省科技重大专项计划项目等，马鞍山钢铁股份有限公司、北京科技大学作为上述科研攻关的参加单位，承担了其中关键冶金技术的研发任务。 采用该项目开发的关键工艺技术，马钢产时速350公里中国标准动车组车轮、车轴，各项性能全部达到中铁公司相关技术要求，冶金质量和综合性能明显优于进口产品，已顺利通过中铁CRCC认证，并于2017年实现全路推广应用。马钢开始批量生产高铁车轮、车轴后，进口车轮、车轴价格由4万元/件降低到2.5万元/件。该项目的成功，为国家降低高铁建设投资，下一步全面实现车轮、车轴等关键部件的国产化做出了非常重要的贡献。

半挂车的安全性的一个重要环节取决于连接车身与挂车之间车桥的性能。传统的半挂车后桥采用三段式焊接生产工艺，即用25mm左右的钢板弯成方管后，两头再焊接轴头，主要存在工艺过程复杂，且焊缝处质量难以保证等缺陷。“整体热成形车桥”突破传统的分段式加工工艺，与焊接式车桥相比，具有重量轻，刚性好，承载能力强等优点，较好地解决了车桥在使用过程中的易变形、易弯曲、易疲劳断裂和使用寿命低等问题。本研究主要应用于炼钢连铸技术领域，旨在开发一整套适合中小转炉高质量、低成本车桥用管20Mn2钢的成套关键冶金技术，最终能够达到在穿管过程中得到性能良好不同壁厚规格的20Mn2无缝钢管，供下游冷推和热处理生产整体式热成型货车车桥；在节约加工成本的同时满足车桥高强度、良好韧性和抗疲劳性能的要求，整体改善车桥的传动性能，提高车桥使用过程中的安全性。