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搜索结果如下(共20条):

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1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:长流程钢厂固废全量利用及厂内协同处理关键技术 研发与应用

本项目对已实现综合利用的固废品类进行了分析,重点针对冷轧硅钢产生的含铬废液、废乳化液、冶炼工序烟气净化产生的半干法脱硫灰、全厂废包装物等固废、危废。具体如下: (1)硅钢Cr6+废液自动还原难度大,Cr3+废液厂内全量稳定固化难度大。 (2)废乳化液有一定的杂质、流动性较差,属于低热值难燃油种;含油废液来源多、有一定的杂质、膏状废油脂降粘困难,处理难度较大。 (3)脱硫灰中CaSO3含量高、杂质品种多,脱硫灰返其他湿法脱硫系统利用存在杂质元素影响脱硫效率、利用过程引起吸收塔起泡等风险。 (4)废包装物返转炉利用存在爆响、钢水中硫超标等风险,同时利用过程可能影响烟气达标排放,存在安全、环保和质量风险。 (5)固废厂内协同处理量增加后,厂内固废的中转、仓储、加工、再利用等环节变多,特别是根据国家新固废法,危废从产生到利用的全过程要进行详细记录和精细管控,如计量偏差大于等于三吨,会有刑法违法风险,技术监管难度增大。 针对以上难题,宝钢湛江钢铁有限公司、宝山钢铁股份有限公司、宝武集团环境资源科技有限公司进行了联合攻关。本项目的主要思路是先对已实现综合利用的固废品类的利用情况进行分析;对于尚未实现稳定综合利用的固废品类,充分利用厂内冶金炉窑开展协同利用的技术研发,在不影响产品质量、不新增安全隐患、不发生二次污染的情况下,发挥已配套环保设施的功能状态和治理效果,对工业试验过程开展针对性的环境监测和评估。
作者:高怀 发表时间: 2022-05-17 11:40:15 阅读(789) 评论(0)

2:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:钢铁联合企业全过程节水减排智慧管控平台

目前,钢铁企业智能制造正在兴起,《中国制造2025》中明确提出,“单位工业增加值用水量”以2015年数据为基础,2020年要降低23%,2025年要降低41%,从统计数据来看,2015年我国钢铁企业平均吨钢新水用量为3.53m3/t,2020年已降至2.45m3/t,下降幅度约为30%,但距离2025年下降41%,即平均吨钢新水用量约为2.1m3/t的目标仍有差距,而钢铁企业平均吨钢新水用量的下降速度正不断放缓。 目前我国钢铁⼯业⽔处理存在的主要问题如下:①工艺流程长;②用排水量大;③废水排放节点多且成份复杂;④全厂水质水量难平衡;⑤水系统精细化科学管理及智能化管理水平还有待完善。 钢铁行业近年来的快速发展,决定了钢铁企业必须通过先进技术的应用,在节水减排的战略原则下,建立指导企业水系统生产运行的综合平台,实现生产控制运营的精细化和最优化,实现水质水量的科学核算与调度,实现集约化、智能化的创新运营管理模式,实现环保管理的实时化与零风险,提高水处理的效率、降低运行成本,以解决以上问题。利用信息化技术挖掘更深层次的节水潜能是未来钢铁企业进一步发展的必然措施。
作者:高怀 发表时间: 2022-04-18 10:25:09 阅读(674) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:钢铁企业智慧生态环保管控系统

2019年4月,生态环境部等五部委部联合发布了《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(以下简称“意见”)。2019年12月,生态环境部发布了《钢铁企业超低排放评估监测技术指南》。2020年7月,生态环境部发布了《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南(2020年修订版)》。从上述国家关于钢铁企业超低排放改造提出了明确的要求和时间表。因此,钢铁行业如何从实现全流程、全过程、系统的环境管理的角度出发,建设生态环保管控系统,对有效提高钢铁行业发展质量和效益,大幅削减主要大气污染物排放量,促进环境空气质量持续改善,已经成为钢铁行业绿色发展的重要内容之一。 目前,部分企业已实施了无组织管控平台或超低排放管控平台,以满足超低排放的基本要求。但是无法满足钢铁企业日益增长的环境管理需求。企业急需将废气、废水、固废、清洁生产、碳排放、排污许可、环境风险、环保管理等管理功能全部实现信息化和智能化管控,并且根据企业实际需求进行定制化设计。在实现各环境管理功能的过程中,现有设备信息传输基本依托有线、4G无线等传输技术,5G技术尚在环保监测监控设备上的应用。目前企业已实施的超低排放管控系统及无组织排放管控系统多采用大屏展示的方式,对于环保管理人员查询、统计、导出、流程化管理带来了困难,急需开发PC端。
作者:高怀 发表时间: 2022-03-21 11:23:52 阅读(694) 评论(0)

4:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]钢铁产品质量全过程智能管控技术与平台

钢铁工业是国之基石,中国是名副其实的钢铁大国,但高端产品制造仍面临着质量稳定性差、产品质量合格率低、定制化能力弱等重大共性问题。自2007年始,项目团队在国家科技支撑计划、863和国家自然科学基金等国家级课题资助下,以面向产品质量智能管控的工业互联网平台为依托进行全过程质量协同管控,重点研发了钢铁产品质量智能管控的工业互联网平台架构设计、全流程产品质量在线管控、跨业务/跨工序的质量协同优化,研发了具有自主知识产权的模型库与方法库等核心关键技术,形成一整套基于工业互联技术的全过程产品质量智能管控技术与平台解决方案。
作者:hefei_ustb 发表时间: 2021-01-13 02:26:13 阅读(2058) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金环保技术]宝钢冷轧废水生化-物化耦合强化处理技术开发与工程应用

“环保新时代,绿色新中国”。生态文明建设需要打好污染防治攻坚战,让天更蓝、水更清、环境更优美。 解决钢铁工业发展中的环境保护问题是钢铁企业绿色高质量发展的重要保障。钢铁企业长期存在冷轧废水难降解有机物和总氮等关键污染物控制的“卡脖子”难题,在国家大力推进污染防治行动计划和钢铁废水排放标准日趋严格的背景下,冷轧废水达标处理成为钢铁企业亟待解决的重大环保科技问题。 项目团队立足宝钢股份冷轧废水的现状,聚焦冷轧废水难降解有机物和总氮等关键污染物,从冷轧废水深度处理的系统性、整体性与全过程出发,突破了高浓度活性微生物精准控制脱碳除氮、炭基纳米载体臭氧催化、高效膜循环资源化回用和浓水三维电氧化等4项关键核心技术,并通过小试、中试和示范工程研究,构建了冷轧废水生化-物化强化处理新工艺,获得重大科技创新。 1)首创了高浓度活性微生物精准控制脱碳除氮技术。 2)率先开发了炭基纳米载体臭氧催化技术。 3)率先形成高效膜循环资源化回用技术。 4)首次开发浓水三维电氧化技术。在绿色创新发展理念指导下,项目团队积极开展技术攻关的同时,注重核心技术的知识产权布局,共申请发明专利42件,已授权13件,认定企业技术秘密17项,发表论文21篇。技术转化应用经济效益和社会效益显著,近三年累计直接科研效益12332.5万元。 项目成果应用于宝钢宝山基地冷轧2030废水系统、1420/1730废水系统、1800废水系统和硅钢4期废水系统、湛江东山基地冷轧1期和冷轧2期废水系统,每年处理冷轧废水超1500万吨,全系统废水回用率达到65%以上,有机物和总氮的排放量低于国内外同行。项目成果的大规模推广,实现了宝山基地和湛江基地冷轧废水处理工艺和装备的系统升级,全面提升了全流程污染物控制和去除能力,为建设“高于标准、优于城区”的城市钢厂奠定了坚实基础。
作者:bggflzfs 发表时间: 2021-01-12 04:33:26 阅读(2020) 评论(0)

6:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展- - 转炉自动出钢 运行超万炉

对于转炉炼钢领域的过程控制,目前国内大型转炉基本已近实现了基于副枪或烟气分析技术的智能化吹炼,转炉终点命中率得到了革命性的改善,炼钢智能化水平跨上新台阶。 然而作为炼钢关键控制环节的出钢工艺,仍然沿用着依赖操作经验的人工控制模式。出钢时需要操作员时刻关注转炉、钢流及钢包状态,存在着高温、灼烫风险,同时也承受着噪声、粉尘危害,作业环境相对较差,与工业 4.0 时代发展要求显得不相适应。人工操作失误甚至会造成安全生产、质量管控、设备稳定方面的不利影响。 为实现炼钢全过程的智能化控制,降低操作岗位劳动强度,提高炼钢过程控制的稳定性,首钢迁钢公司开发转炉自动出钢控制技术。
作者:高怀 发表时间: 2020-07-21 04:05:29 阅读(1707) 评论(0)

7:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]棒线材直接轧制智能化负能制造关键技术及应用

本课题立足河钢承钢现有产线,围绕影响直接轧制的主要因素,因地制宜,以解决影响直接轧制的关键问题为切入点,通过理论研究指导技术方案的制定和技术改造的实施,成功开发了棒线材直接轧制负能制造技术,建立了棒线材负能化直接轧制的理论体系,形成具有自主知识产权的专利技术,探索了智能化在直接轧制工艺中的应用,提高了生产效率,大幅降低了生产成本,实现了全流程负能制造。(1)通过研究铸坯拉速与表面温度的关系,建立了数据模型,开发了小半径(R7m)方坯连铸机高拉速生产集成技术,优化冷却模型,确保铸坯切后温度达到1050℃以上,奠定了直接轧制温度基础;(2)建立铸坯直接输送通道,自主开发了全程保温技术、铸坯快速输送技术,确保高温铸坯过程温降低于20℃/min,50s内快速输送至轧机,成功建成了示范产线,轧钢工序能耗降低至10.55kgce/t,降幅达78.6%;全流程工序能耗-13.49kgce/t,实现了全流程负能制造;(3)开发了铸坯头部温度补偿技术,通过智能补温缩小头尾温差,实现了钢材头尾性能差稳定控制在15MPa以内,稳定产品质量;(4)自主开发了智能化出坯直送控制系统、全流程自动跟踪系统,大幅提升棒材产线智能化水平,为新建棒材产线或行业内传统棒材产线的升级改造提供解决方案。项目授权实用新型专利1项;项目受理专利5项,其中发明专利3项、实用新型专利2项;授权软件著作权2项,发表学术论文7篇。 本项目投产至今,累计生产86.5万吨,创效3460万元。 直轧示范线炼钢工序能耗-24.24kgce/t(回收蒸汽和煤气与工序电耗的差值),轧钢工序能耗10.94kgce/t,炼钢-轧钢工序能耗-13.3kgce/t,炼钢-轧制全过程吨钢能耗小于零,实现负能制造。直轧改造前,轧线工序能耗≥41kgce/t,改造后轧钢系统工序能耗为≤10.94kgce/t,能耗降低值≥30kgce/t。累计节约能耗折合3万吨标准煤,按照每吨标准煤排放二氧化碳2.6t、排放二氧化硫8.5kg计算可减排二氧化碳7万吨以上,二氧化硫240吨以上。
作者:张俊粉 发表时间: 2020-05-26 11:07:09 阅读(2297) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:基于激光烟气分析方法的转炉智能炼钢系统

以数学模型为基础,通过大数据研究方法形成转炉冶炼过程控制系统的吹炼模型、加料模型和终点控制模型,形成一套转炉智能制造控制及仿真系统软件。控制系统通过流程输出端数据群能够自调整过程控制参数。控制及仿真系统利用过程监控数据具备自学习功能。 研究转炉智能制造技术的过程监控方法,通过炉气成分分析、音频化渣技术、副枪技术或倒炉取样以及下渣检测技术检验和修正模型。 在创新应用激光炉气分析技术的基础上,提高入炉原料供应标准,完善转炉基础数据信息在线检测技术,开发静态和动态智能控制模型、自动出钢技术,实现对转炉冶炼全过程的无干预智能化炼钢。
作者:高怀 发表时间: 2020-04-22 10:50:58 阅读(1156) 评论(0)

9:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]热轧棒材新型气雾分级冷却工艺技术

应用气雾冷却新工艺和新设备, 使得HRB400E、HRB500E、HRB600(E)产品质量在满足GB/T 1499.2-2018新标准各项要求的条件下生产成本最小化。 技术原理与工艺路线: (1)考虑全过程控冷,阶梯型分段冷却+中间返温+冷床控冷;通过控制水雾粒度分布提高汽化冷却比例和冷却效率,优化冷却路径,控制每个冷却段的降温、返温温度以及冷却速度,控制V(或Nb)的碳氮化物在γ~α 转变过程中的相间析出和在铁素体区的析出,并控制各冷却段的终冷温度,从而达到控制细晶强化和析出强化的目标。 (2)新型冷却工艺(Spray Evaporation Cooling ) :根据水雾汽化特点,精细化控制降温返温温度和气化时间间隔; (3)控制铁素体珠光体组织比例和珠光体团块尺寸、片层间距; (4)析出物控制技术; (5)氧化铁皮结构精确控制工艺;考虑温度、氧化程度、应力状态、Fe-O激活能等因素,高温γ区( FeO )+相变过程( FeO+少量Fe3O4 )+后续冷床氧化( FeO+Fe3O4 );Fe3O4+ FeO致密氧化膜 的比例。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-19 03:56:07 阅读(1381) 评论(0)

10:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]提高钢材塑韧性的M3组织调控技术

M3组织可有效避免裂纹形核与阻止扩展,改善载荷-位移曲线,提高钢材强度和塑韧性。实现方法是:(1)将基体组织由单一铁素体型调控为多型相+亚稳奥氏体相;(2)亚稳相调控由相变冷却过程扩展到生产与服役全过程;(3)组织调控尺度由微米级发展到10-5-10-8m范围。 开创性地提出亚稳超细奥氏体提升强塑积的第三代汽车钢技术路线,通过中锰合金化和逆相变热处理工艺,获得了含大量亚稳奥氏体的亚微米多相组织,发明了抗拉强度范围600-1500MPa和强塑积不小于30GPa%的第三代汽车钢。引领国内外高强塑积汽车钢的研发与生产。 发明的中锰钢温成形技术,减少了对传统热压成形涂层材料22MnB5和热成形工艺的依赖,丰富了未来汽车超高强度钢板选材的空间,简化了超高强钢板成形技术难度和工艺要求,降低了生产成本。 创新了屈服强度500MPa-700MPa级低合金钢M3组织调控技术,在低合金钢中成功调控出多相(铁素体+贝氏体)、稳定的残余奥氏体和纳米析出的M3组织,实现了低屈强比(≤0.85)、高均匀延伸(~10%)、屈服强度500-700MPa级高强度低合金钢。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-12 03:02:20 阅读(1363) 评论(0)

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