海洋油气资源是石油天然气资源的重要组成部分，是未来油气资源开采的重要方向。随着世界能源消耗的不断增大和陆路油气资源的减少，促使油气开发从陆地走向海洋，海洋油气资源所占的比例持续增大。据报道，目前，海洋油气储量占全球储量的30%-40%，未来十年深海油气产量将增长300%以上。海洋油气资源中很大部分分布于水深1000m甚至2000m以上的深水区域，需要建设专用的深海油气采输系统进行开采；其中，深海油气输送管线作为海洋油气储运的一种主要形式，是海上油气田开发与生产不可或缺的生命线，也是最安全、最经济、对环境破坏最小的油气运输方式。 深海管线在铺设和服役过程中会面临发生塑性变形、承受极高水压和海洋暗流等多种复杂恶劣的条件，要求材料具有高强韧性的同时兼具抗应变、抗压溃和耐疲劳等多种综合性能；即要求深海管线用钢板具有厚壁、高强度、高韧性、低屈强比并兼具高均匀变形率、高应变硬化指数和高疲劳强度等综合技术特征，同时，还需满足制作大厚径比直缝埋弧焊管的需要。 近年来，我国海洋油气管线用钢板、钢管等材料的研发取得了一定进展，但主要为基于应力设计产品，满足深海油气输送的高应变海洋管线钢板、钢管的制造和应用尚属空白。

钢铁企业原料场接收经由水路、铁路、公路运输进厂的原燃料，通过存储转运、和混配加工，为高炉、烧结、焦化等工序提供生产需要原、燃料的稳定可靠供应。 料场由多个相对独立的子料场组成，分别负责储运不同品种的原燃料，供应对象也各不相同，按年产1000万吨铁水产能计算，年接收转运球团、块矿、焦炭、粉矿、生熔剂、混匀矿等近千种约为2600万吨原燃料。具有品种繁多，堆存场地料线更换频繁等特点。传统料场在管控方面存在以下问题： 1、堆取作业依赖机上人工操作 2、缺失关键信息 3、缺少对数据的统一管理 4、生产组织依赖个人经验，缺少科学决策系统支持 针对上述问题，中冶南方数智料场研发团队开发了数智料场技术，成功实现了钢铁企业大型料场的一体化管控，有效解决了传统料场在自动控制和管理技术方面存在的不足。

中国科学院金属研究所自建所之初就部署了稀土钢研究方向。2007年以来开展新一轮稀土钢研究，经过多年持续攻关，深入生产企业进行实地考察，通过大量实验室研究和工程化试验，揭示了纯净度尤其是氧含量对稀土钢性能提升的决定性作用，控制氧含量是实现高品质特殊钢“高纯、均质”的关键。受此启发，中国科学院金属研究所发现稀土金属本身的纯净度和稀土加入前钢液的纯净度，是影响稀土在钢中发挥有益作用和工业化生产工艺不稳定的关键因素。研究结果表明，稀土金属中即使含有几百ppm少量的氧，也足以使稀土在钢中的作用由正变负，而部分商业纯稀土中的氧含量甚至高达1000ppm以上。因此，稀土金属与钢水双纯净双低氧是稀土钢获得稳定应用的前提和基础。 基于此，中国科学院金属研究所研发了高纯稀土金属制备关键技术与钢水纯净度控制工艺，通过控制稀土原料中的氧含量、稀土加入前钢水中的氧含量和杂质元素，突破了生产工艺不能顺行和性能不稳定两大难题，成功细化夹杂物到亚微米尺度，制备出超高洁净度亚微米夹杂物的稀土钢。 稀土钢共性关键技术路线示意图如图1所示。中科院金属所通过优化设计炉体结构、优化调整工艺参数、防氧化浇注和防氧化储运等方式实现了高纯低氧稀土金属制备，稀土金属的全氧含量低于100ppm；同时，通过采取低氧纯净化冶炼、创新稀土加入工艺、控氧自动化浇注、低偏析微缺陷控制等手段实现了全流程低氧钢水纯净度控制，能够保障千吨级稀土钢连铸生产顺行，从而形成了稀土钢工业化应用共性关键技术，实现了稀土在钢中工业化应用的实质性突破。

我国基础件用钢年产量超过3000万吨，约占特殊钢总量的30%，是量大面广的特殊钢品种。基础件产品种类丰富、制造工序繁多且质量要求逐步提升，对原材料的组织和性能提出特殊要求，但目前中高碳特钢线材在线组织性能精准调控仍是突出的技术难题，典型代表有：1）弹簧钢51CrV4等淬透性较强，小规格线材常规工艺易出现M+B组织，直接深拉拔时材料心部易发生“人字型”裂纹；2）8.8级紧固件用免退火冷镦钢市场需求量大，但当前产品球化/退化珠光体比例小，变形抗力大，模具损耗高而应用受限；3）工具钢S2（67SiCrNiMoV）淬透性高，轧后易形成M组织，在储运及加工过程易发生脆断导致报废；4）因低温变形抗力大，轴承钢100Cr6传统工艺不利于碳化物网状控制，显著影响滚动体轴承疲劳寿命；5）高强帘线钢LX86A要求原材料具有高索氏体化率、无封闭网碳，以保证深拉拔及捻股及疲劳性能，因此通常采用离线热处理（球化退火、盐浴或铅浴）及二火材等工艺来解决，带来成本增加、成材率低、能耗高、环境污染等一系列问题。 中天钢铁集团特钢公司通过在线组织调控技术的持续创新是有效解决上述问题的有效途径。传统控轧控冷技术（TMCP）主要应用于板带及型材生产，相关研究及技术成果较多。相比之下，基础件用特殊钢线材的在线组织调控技术研究相对薄弱，缺乏系统性，应用受限。因此当前特钢厂亟需结合下游用户的需求，加强研究力度，加快推进我国特钢线材的高品质、绿色化、节约化发展进程。

宝钢股份宝山基地原料场是世界级特大型原料场，负责股份直属厂部95％以上原燃料的输入、储存、加工处理，并向高炉、烧结、炼焦、电厂、焙烧、炼钢六个用户单位进行物料输送，年作业总量在1.3亿吨以上。宝山基地原料场始建于1978年，1982年开始投运，经过一、二、三期工程建设，露天原料场占地190万平方米，煤料、矿石、辅料的有效贮量分别约为80万吨、245万吨和62万吨;原料系统配套皮带输送机800余条，总长约125公里。 随着国际国内对能源、环保、可持续发展和以人为本的不断重视，生态智慧型原料场将是未来原料场发展的必然趋势。为响应和落实国家环保和上海市关于空气污染防治工作的要求，宝钢股份在钢铁行业内率先提出建设原料场全封闭改造示范工程，2012年宝钢股份编制形成《宝钢股份总部炼铁厂原料区域大修规划》，正式启动原料场全封闭改造工程立项和建设准备工作，并将宝钢股份原料场全封闭建设项目列入《2013-2018年宝钢股份绿色发展规划》。2013-2014年宝钢股份对原料场全封闭改造规划进行了局部调整和完善。随后，宝钢股份开始策划对东山基地、梅山基地料场进行封闭改造。与此同时，对原燃料储运系统全流程进行技术升级，实现宝钢股份原料场要素数字化、设施设备智能化、信息资源网络化和日常管理可视化，大幅提高自动化水平，进一步优化岗位定员。

介绍了中冶京诚针对传统原料工艺重“储”轻“运”的弊病，深度研究“储”和“运”的功能，以“运”为主线，以“储”保障“运”的安全。对钢铁企业铁前多工序生产供料系统即时供料和优化铁前多工序物料的储存规模，开发绿色高效储运工程技术，从而节省原料场建设的占地和投资，尤其是降低大型原料场封闭时的高成本，提升原料物流效率和保障冶炼原料低成本运行等方面的新进展

为落实国家“绿色原料”和“绿色物流”的产业政策，建立更高效的工艺系统和更灵活的供料系统，经过多年研究和实践，本项目突破以“储”为主的传统原料模式，实现以“供”为核心的原料减量储存，创新供料工艺系统和提升原料场物流效率，保障冶炼原料低成本运行和助力钢铁冶金行业可持续发展。

中冶赛迪智慧重载无人仓针对钢铁、有色等制造业以及物流存储过程中的重型货物储运，通过研究高性能智能夹具、全自动无人驾驶行车、高精度3D视觉与2D图像识别技术以及高效智能库管系统，实现重载货物的全自动出入库以及库内倒运。该系统无人驾驶行车控制精度可达10mm，视觉系统识别精度20mm，吊运平均时间<4min。

系统掌握高硫、高酸油气环境中，低合金钢材料在H2S、SO2、Cl－和酸性盐水介质，以及上述各种复杂混合介质条件下的腐蚀规律，开发出大型油轮货油舱用高品质耐腐蚀钢、集输和长距离输送管道用耐腐蚀钢和低成本高性能耐腐蚀ERW钢管等耐腐蚀钢生产技术，解决我国油气开采、输送和储运过程中的钢铁材料腐蚀问题，形成具有我国自主知识产权的油气开采与储运用耐腐蚀钢生产技术体系和评价标准规范，实现油气开采与储运用耐腐蚀钢的工业化生产制造与应用，满足石油天然气开采、输送和储运过程中对高品质耐腐蚀钢的迫切需求。 本项目重点研究高硫、高酸油气环境下低合金钢的腐蚀规律，建立模拟腐蚀环境下钢铁材料腐蚀的仿真系统和耐腐蚀评价标准；研发耐腐蚀船板、高强度耐腐蚀石油天然气集输和输送用管线钢、高强度耐腐蚀ERW油井管用钢等耐腐蚀钢生产技术，并实现工业化生产和应用。 本项目研究内容分解为4个课题，包括： 序号 课题名称 1 高硫高酸油气环境下低合金钢的耐腐蚀与强韧化技术 2 油船货油舱用耐腐蚀钢板工业生产技术 3 高强度耐腐蚀石油天然气集输和输送用管线钢生产技术 4 高强度耐腐蚀油井管用钢生产技术