汽车用薄规格热轧酸洗板对表面质量要求较高，要具有良好的表面质量，同时对力学性能也有严格要求。薄规格热轧酸洗汽车板是一种高附加值的汽车用钢。 本钢以建设精品板材基地为目标，近年把汽车用热轧酸洗板作为汽车用钢的重点发展方向，随着本钢酸洗生产线的正式投产及与生产热轧酸洗板的前部工序设备相关技术改造的完成，本钢已全面具备研制开发和生产汽车用热轧酸洗板的能力，目前可以批量生产780MPa以下和最小1.2mm厚度规格的薄规格高强汽车用热轧高强酸洗板。 本钢近年对薄规格高强热轧酸洗汽车板产品进行了深入的基础研究、技术质量攻关及市场推广等工作。本钢提高了炼钢生产的钢质纯净度水平、热轧轧制工艺控制水平，力学性能稳定性大幅提高，实现了高强薄规格热轧酸洗板整体生产能力及质量水平的提高；在表面质量方面，结合酸洗工艺的优化，解决（或极大改善了）夹杂、氧化铁皮、硌印、表面锈蚀、色差、表面清洁性、表面粗糙度等诸多问题，成功实现了高强热轧酸洗板的批量生产， 本系列产品主要包括QStE、SAPH、SP和S-MC等。质量指标包括表面质量、板型和力学及成型性能。本项目通过控制钢板内部组织，晶粒尺寸以及析出物的形态和数量的方法，保证钢板强度和成型性能；采用稳定高效环保的酸洗工艺消除热轧板的表面氧化铁皮；通过CVC板型控制系统，满足用户对产品板型的要求。 到目前为止，国内的热轧酸洗板仍然以普通厚板为主，高强薄板方面的产品极少。截至2021年9月，本钢已累计生产薄规格高强热轧酸洗板系列产品18.5万吨，性能合格率100%，板形良好，已成功供货东风日产、上海汽车、沈阳华晨、奇瑞汽车、上海通用、东华汽车、江铃汽车、天津汽车、北京现代等汽车厂。

北京科技大学通过研究形成了一套集诊断、调控、监测等技术为一体的安全低碳高炉炉缸保护层监控预警平台。基于高炉炉缸解剖，提出了以控制石墨碳析出为核心的高炉炉缸自修复理念，明确了高炉炉缸安全低碳护炉方向，实现了炉缸铁液富石墨碳保护层的析出诊断。通过构建炉缸活跃模型，明确了优化炉缸活跃性的操作调控技术，改善石墨碳析出环境。通过强化炉缸传热体系，降低炭砖热面温度，调控高炉侵蚀炉型，为石墨碳析出提供动力学条件。通过量化炭砖侵蚀速率，构建炉缸侵蚀模型，兼顾保护层析出诊断、析出调控，形成保护层动态监控预警平台，最终实现了高炉炉缸侧壁温度保持并在安全温度范围内，保障了炉缸生产安全。

针对国内钢铁企业的上述缺陷，以及由此引发的微合金化钢生产效率低、能耗高等问题，项目以国内典型钢铁企业生产流程为依托，开发系统完整的工艺与装备技术，大幅度提高铸坯直接热装轧制的比率和热装温度、切实提高铸坯质量和钢的成材率，使铸坯正在成为物质流、能量流、信息流等的载体被直接输送到下一步轧制工序，优化铸-轧界面技术，实现典型钢铁流程的高效化、绿色化制造技术的工程应用，并建立应用示范工程向国内钢铁企业进行应用推广，为我国钢铁企业降低生产成本、节能减排奠定基础。

《金鼎矿业高效开采与安全控制关键技术及应用研究》科研项目，以山东金鼎矿业有限责任公司王旺庄铁矿阶段空场嗣后充填采矿为工程背景，针对矿岩力学特性和裂隙演化规律未知、充填体设计强度不精细、充填体原位强度不明确、矿房结构参数不合理、生产爆破对一步充填体扰动较大和充填矿房稳定性未知等问题，北京科技大学与山东金鼎矿业有限责任公司开展《金鼎矿业公司矿山高效安全开采综合技术研究》和《山东金鼎矿业有限责任公司采矿安全性研究》科研课题，采用室内力学试验、宏-细观数值模拟技术、井下充填体强度快速检测技术、爆破振动监测和应力变形监测等先进技术手段，主要开展了矿岩力学特性及裂隙岩体强度研究、充填体物理力学试验及设计强度优化研究、充填体强度现场快速检测及智能预测技术研究、充填采场结构稳定性研究、矿石及充填体宏-细观动力学特性研究、地下采场安全监测技术研究等6项嗣后充填矿山高效开采与安全控制高效技术研究，对于提高矿山生产能力、增加矿石回收率、保证矿山生产安全具有重要的意义。

高性能电工钢的开发涉及到冶金学、材料学、电磁学等多学科及其交叉领域，各产品特性的影响因素错综复杂，需要综合考虑各影响因素对不同产品特性的影响。 在用户技术端：首钢高性能无取向产品开发真正以市场为导向，以不同领域和类型的磁特性应用技术为出发点，建设高质量的电机仿真及测试实验室，形成了新能源电机、无人机电机、新能效家电和变压器等多领域的电机测试台架，通过电机仿真计算和台架测试的结合，全面深入地掌握用户需求，提升新产品开发的目标导向，同时形成市场引领性、前沿性材料的开发指导。 在产品设计端：以电工钢的核心特性—铁损极低化作为出发点，通过研究影响铁损特别是高频铁损的因素，重点解决高合金化带来的残余元素增多、二相析出物增多及高纯净化冶炼等问题。其次，为实现高磁感控制，从组织织构的系统化控制、热处理过程组织和织构的遗传演变规律等角度解决磁感应强度提升困难大和高合金降低磁感的问题。最后，为了实现电工钢的高强度要求，在Si、Al高合金固溶强化前提下进一步开展多元合金固溶强化和复合强化技术研究，实现1000MPa以下系列高性能电工钢开发。 在产线制造端：为解决高合金化带来材料塑韧性变化导致边裂和断带等生产难题，通过材料机理研究、轧制工艺创新及退火张力控制等技术创新和工艺优化， 实现高性能电工钢的批量稳定生产；并通过连轧工艺技术创新实现高效高尺寸精度的稳定制造。

主要研究内容包括：①气-固-液多相高效上升管换热器的研制与换热强化；②导热油负压脱苯工艺及其传热传质强化；③导热油回收上升管系统网络建模；④能量流网络智能化控制优化设计。 本项目通过低碳洁净能源流网络的构建，变革现有上升管余热的回收方式与焦化余热的利用方式，大幅降低焦化系统能耗、减少焦化过程CO2排放、推动焦化工艺技术进步；为焦化企业创造更好的经济效益和社会效益，加速实现焦化企业可持续发展、绿色转型升级和“双碳”奋斗目标。

中国科学院金属研究所自建所之初就部署了稀土钢研究方向。2007年以来开展新一轮稀土钢研究，经过多年持续攻关，深入生产企业进行实地考察，通过大量实验室研究和工程化试验，揭示了纯净度尤其是氧含量对稀土钢性能提升的决定性作用，控制氧含量是实现高品质特殊钢“高纯、均质”的关键。受此启发，中国科学院金属研究所发现稀土金属本身的纯净度和稀土加入前钢液的纯净度，是影响稀土在钢中发挥有益作用和工业化生产工艺不稳定的关键因素。研究结果表明，稀土金属中即使含有几百ppm少量的氧，也足以使稀土在钢中的作用由正变负，而部分商业纯稀土中的氧含量甚至高达1000ppm以上。因此，稀土金属与钢水双纯净双低氧是稀土钢获得稳定应用的前提和基础。 基于此，中国科学院金属研究所研发了高纯稀土金属制备关键技术与钢水纯净度控制工艺，通过控制稀土原料中的氧含量、稀土加入前钢水中的氧含量和杂质元素，突破了生产工艺不能顺行和性能不稳定两大难题，成功细化夹杂物到亚微米尺度，制备出超高洁净度亚微米夹杂物的稀土钢。 稀土钢共性关键技术路线示意图如图1所示。中科院金属所通过优化设计炉体结构、优化调整工艺参数、防氧化浇注和防氧化储运等方式实现了高纯低氧稀土金属制备，稀土金属的全氧含量低于100ppm；同时，通过采取低氧纯净化冶炼、创新稀土加入工艺、控氧自动化浇注、低偏析微缺陷控制等手段实现了全流程低氧钢水纯净度控制，能够保障千吨级稀土钢连铸生产顺行，从而形成了稀土钢工业化应用共性关键技术，实现了稀土在钢中工业化应用的实质性突破。

AlSi镀层技术完美地解决了1500MPa超高强度汽车安全结构件的尺寸精度与耐腐蚀性问题，但是相对于22MnB5裸板，其弯曲断裂应变下降了20%以上，也随之带来了氢致延迟开裂风险。作为承载汽车安全的部件，韧性不足将直接导致其在汽车碰撞过程中发生提前断裂，因此，保证强度的前提下提高热冲压钢的韧性可进一步优化车身安全件的结构与厚度设计，为汽车轻量化技术进步带来新的发展空间，同时，提高韧性也可降低热冲压零件制造、装配与服役过程中的氢致延迟开裂风险。汽车碰撞过程中的零件失效通常为平面应变状态下的弯曲断裂，一般采用德国汽车工业协会制定的VDA-238三点弯曲试验标准评价热冲压钢的韧性，现有1.4mm厚AlSi镀层热冲压钢的三点弯曲角度典型值~55°（标准要求≥50°），通用汽车在其2019版热冲压钢全球材料标准GMW14400中增加了高韧性AlSi镀层热冲压钢（Improved Bendability），要求三点弯曲角度≥60°，对比该标准中的常规热冲压材料弯曲断裂应变提高了20%。在不牺牲强度的前提下，如何提高AlSi镀层热冲压钢的韧性并消除热冲压零件的延迟开裂风险，已成为全球车身轻量化技术发展新的焦点。 此外，尽管学术界和工业界对Al-Si镀层热冲压钢加热过程中镀层和基体微观组织演化、镀层高温变形行为、焊接性能、涂镀性能和耐腐蚀性等已进行了广泛研究，但在实际工业应用中，现有AlSi镀层热冲压钢还存在炉辊结垢、加热效率低、模具磨损严重等影响热冲压生产过程的问题；同时，AlSi镀层热冲压钢产品的耐腐蚀及电阻点焊等相关机理还未研究清楚。 综上，亟需在AlSi镀层技术的开发上做出创新，大幅提高AlSi镀层热冲压钢的韧性，同时解决现有AlSi镀层产品在生产端和应用端的一系列科学和技术痛点。

薄板坯连铸连轧技术的出现，适应了这种客观形势的需要，是近30年来世界钢铁工业取得的重要技术进步之一，是继氧气转炉炼钢、连续铸钢之后，又一项带来钢铁工业技术革命的新技术。CSP轧机上的生产工艺研究和生产实践上取得了显著成果，并在国内某些厂家实现了半无头生产模式，在提高产品的厚度精度、板形质量、通卷组织性能稳定性、均匀性和成材率方面体现出显著的优势。但面对钢铁产能过剩，特别是热轧板卷严重过剩的现实，此类薄板坯连铸连轧产线面临着传统产线日益严峻的挑战，需要进一步开发全无头轧制技术，从而更大程度发挥流程优势、增加产品的附加值、降低产品的制造成本并增加生产过程的环境友好性。2009年2月意大利Arvedi无头轧制技术（ESP）投入工业化生产，标志着连铸连轧技术的又一次进步。基于此，2015年，日照钢铁率先引入亚洲第一条，世界第二条薄规格无头轧制生产线。 无头轧制的优势有：1)节能效果显著：同传统热连轧比较，节能40~60%；2)大规模生产高质量薄/超薄宽带钢，实现“以热代冷”；3)带钢高性能均一性、高尺寸形状精度(传统工艺无法实现)；4)成材率比传统工艺提高1%以上(高成材率，低氧化烧损、无切损)；5)吨钢生产成本低，产线投资低。 同时无头轧制生产也存在以下难点：1)产线高拉速、高刚性(无缓冲)、多工序装备一体化集成控制；2)单浇次连轧数千吨薄宽带钢生产组织、质量控制、带出品最低化、事故控制处理等远大于传统工艺。同时ESP生产技术在引进过程中，因国内无可参考技术，生产中发现与理想状况还存在较大差距。为解决ESP产线存在的技术瓶颈问题，日照钢铁联合国内知名高校和科研院所，不断调整思路，优化试验方案，对存在问题逐一分析，开发出ESP线多炉高拉速连铸无缺陷铸坯控制技术、薄规格带钢板形稳定控制技术、基于ESP产线的铁素体轧制工艺技术、超薄宽带钢系列产品的ESP工艺技术等，形成世界规模最大的低碳节能效果显著的高质量薄宽带钢短流程生产基地。。

宝钢股份宝山基地原料场是世界级特大型原料场，负责股份直属厂部95％以上原燃料的输入、储存、加工处理，并向高炉、烧结、炼焦、电厂、焙烧、炼钢六个用户单位进行物料输送，年作业总量在1.3亿吨以上。宝山基地原料场始建于1978年，1982年开始投运，经过一、二、三期工程建设，露天原料场占地190万平方米，煤料、矿石、辅料的有效贮量分别约为80万吨、245万吨和62万吨;原料系统配套皮带输送机800余条，总长约125公里。 随着国际国内对能源、环保、可持续发展和以人为本的不断重视，生态智慧型原料场将是未来原料场发展的必然趋势。为响应和落实国家环保和上海市关于空气污染防治工作的要求，宝钢股份在钢铁行业内率先提出建设原料场全封闭改造示范工程，2012年宝钢股份编制形成《宝钢股份总部炼铁厂原料区域大修规划》，正式启动原料场全封闭改造工程立项和建设准备工作，并将宝钢股份原料场全封闭建设项目列入《2013-2018年宝钢股份绿色发展规划》。2013-2014年宝钢股份对原料场全封闭改造规划进行了局部调整和完善。随后，宝钢股份开始策划对东山基地、梅山基地料场进行封闭改造。与此同时，对原燃料储运系统全流程进行技术升级，实现宝钢股份原料场要素数字化、设施设备智能化、信息资源网络化和日常管理可视化，大幅提高自动化水平，进一步优化岗位定员。