欧冶炉（简称“OF”）熔融还原炼铁工艺技术是经过工艺再造、装备开发和生态革命的非高炉炼铁新工艺。本技术变两段式COREX为三段式欧冶炉，创新性地开发了气化炉拱顶喷煤造气工艺、竖炉CGD工艺装置、欧冶炉煤气重整技术。显著提高了气化炉的煤气发生量和煤气质量，为降低燃料比奠定了基础。解决了竖炉煤气分布不均匀的结构设计缺陷，有效抑制了竖炉底部的反窜高温煤气，增强了煤气还原效率。同时，克服了传统炼铁工艺对优质冶金焦的依赖，解决了优质焦煤缺乏地区发展钢铁工业的资源制约性问题，利用动力煤代替块煤和冶金焦，从工艺技术上确立了欧冶炉的成本竞争力。开展了欧冶炉与高炉系统结合的研究，高效利用了传统高炉工艺产生的返焦及返矿资源，提升了各类原燃料的综合附加值。开发了欧冶炉的绿色炼铁新技术，成功处置了厂内含碳、含油、高硫等危险废弃物超过15000吨。实现了煤气脱碳循环利用技术在炼铁工艺的应用，进一步提升了煤气利用率，降低了化石燃料消耗。已形成完整的技术规程和操作标准。

程数据采集系统，旨在打破国外产品在该市场的价格和技术垄断，创造中国的自主品牌，减少冶金自动化生产线的故障处理时间和维护成本，提高生产效率，并进一步推广到整个工业自动化生产线。 本项目创新性的集了PROFIBUS总线侦听技术、虚拟从站技术、实时扩展中间件技术,突破了PROFIBUS采集卡采集能力受板载PROFIBUS从站芯片数量的限制，将单卡采集性能提高到现有技术的4倍。提出了基于时间长度的环形缓冲技术,解决了由于板载缓冲大小限制和Windows系统实时性欠缺而造成的采集数据丢失问题，并提高了缓冲区的利用率。提出了基于统计规律的时间戳对齐技术，消除了数据采集时钟与系统时钟之间的定时累积误差,避免了时间同步与高速数据采集之间的资源占用冲突,而且有效保证了数据的连续性。引入了带有索引信息的二进制文件和通用数据压缩技术，解决了大数据的查询和存储问题。全新的插件加载接口和实时数据共享接口，实现了系统的开放性。

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主要目标： 开发出钢铁企业环境下无线传感网络的应用模型；研制适合钢铁企业的高可靠、智能化 RFID 数据集中器；研制融合多协议、异构数据源的无线网关；开发出一套基于物联网的、面向钢铁企业生产物流和废弃物循环利用的监控系统，并完成在沙钢集团的示范应用。 主要内容： 钢铁企业物质流标识和数据采集技术研究 根据钢铁环境物质流（原材料、在制品、成品、废弃物、运载工具、称量工具等）的形态、所处的温度环境、电磁环境的不相同，选择适合钢铁生产物流和废弃物循环利用的射频标签（RFID），开发适应冶金恶劣环境的高可靠、智能化的RFID数据集中器，具备物料位置智能识别、RFID数据容错纠错、嵌入式RDB。RFID读取率达到98%，识别正确率达到100%。 开发现场总线、工业以太网到无线传感网络的数据接入网关，网关至少支持Profibus DP, Modbus RTU, WIA-PA(Zigbee)通讯协议， 端-端协议转换时间小于10ms。 钢铁生产环境下无线传感网络的构建和应用技术研究 针对钢铁企业高温、高震动、强屏蔽等恶劣环境，研究无线传感网络的信道建模技术，建立面向钢铁企业的无线传感器网络建网技术和设计规范。针对钢铁企业高温、高振动、强屏蔽环境，研究无线传感网络的链路质量问题，开发出钢铁企业环境下无线传感网络的应用模型，提出一套面向钢铁企业的无线传感器网络技术建网技术和设计指南。 基于物联网的生产物流和废弃物循环利用的动态跟踪和调度系统开发 以轧钢卷板生产中的钢铁在制品、制成品、原材料、生产工具等物质流为监测对象，基于 WIA/ZigBee节点模块、RFID 标签、条码、3G网络、移动式数据采集器以及物联网数据集中器构建基于物联网的生产物流动态跟踪系统，对卷板生产过程物质流实现实时跟踪管理。实现生产物流和废弃物循环利用的动态跟踪系统与ERP、EMS系统的融合，支持生产物流和废弃物物流数据的显示、报警、检索、报表；支持 HTTP、SOAP远程访问接口；支持基于WEB的远程数据发布；支持20客户端并发访问。 在江苏沙钢集团建设示范工程

高速数据采集系统，通过以太网、PROFIBUS总线，硬线采集等方式高速采集自动化控制系统（如PLC、PAC系统等）的模拟量及数字量信号，具有数据采集、监控、压缩、存储和分析等多种功能，针对冶金生产线的不同特点使用不同的采集方式和采集功能。