烟气治理内置式直燃炉就属于中低温SCR催化剂+回转式GGH+加热系统中的加热系统，因为将燃烧室布置在烟道壁面上，在烟道中直接进行燃烧，所以称为内置式直燃炉。内置式直燃炉由燃烧系统、烟气系统和控制系统三部分组成；内置式直燃炉最显著的优点就是，能够大幅度地减少高炉煤气的用量，约节省燃气量20%-25%。

本项目“基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP技术创新与开发应用”，围绕“10+2”流程创新、TMCP工艺创新、产品创新为核心，开展自主创新研究、开发及应用工作。通过产学研合作，基于“10+2”工艺流程，创新开发汽车用合金弹簧钢50CrVA、高性能手工具钢S2、免退火冷镦钢SWRCH35K、滚动体轴承钢GCr15、帘线钢LX82A等典型特殊钢线材品种的TMCP成套工艺技术，实现了高品质特殊钢线材的工业化生产，提升了产品的组织性能。产品实物质量达到国内领先、国际先进。实现下游加工工序减化、节约能源、减少排放、绿色环保、提升品质、降低成本等成效，取得良好的经济和社会效益。

本项目属于冶金节能减排领域。 我国钢铁产量大，污染物排放高，颗粒物、SO2、NOX分别占工业的30.1%、13.7%、15.7%。现有排放标准已无法满足“打赢蓝天保卫战”要求。2017年政府工作报告提出：推动钢铁行业超低排放改造。结合目前钢铁行业环保水平，钢铁行业实现超低排放还存在以下难点：（1）无组织排放点位多、排放量大，排放底数不清，缺乏治理有效路径；（2）高炉煤气用户SO2排放末端治理难度大、缺乏源头控制技术；（3）转炉一次除尘、高炉料罐均压煤气等重点工序颗粒物治理技术不完善；（4）球团烧结稳定达标排放难度大。（5）污染物一体化管控难度大。针对上述难点，首钢股份公司开展了无组织排放管控治一体化技术研究，有组织达标排放成套技术研究。项目取得了以下创新成果： （1）首次建立了迁钢钢铁生产全流程超低排放技术体系，研究了钢铁生产全流程污染物排放特征及规律，开发了有组织排放稳定达标的成套技术，搭建了全流程污染物管控治一体化智慧环保平台，使首钢股份公司吨钢颗粒物、SO2、NOx排放绩效指标分别达到了0.17kg、0.21kg、0.4kg。 （2）开发了有组织排放长期稳定达标的成套技术，在综合分析高炉煤气有害成分的基础上，首创了高炉煤气喷碱控硫技术；在系统研究了煤气防爆技术和污水处理技术后，首次将湿式电除尘器技术与转炉煤气OG除尘有机结合；对料罐煤气放散特征系统分析技术上，首创了全量回收料罐均压煤气技术；在系统性地研究了球团烟气特点后，创造性地将SCR脱硝技术引入到球团烟气治理领域；通过上述技术的应用使迁钢公司有组织排放远低于超低排放要求。 （3）建立了无组织排放综合除尘控制技术体系，首次研究了无组织排放产尘机理和扩散规律，开发了卸料行为图像智能识别技术、超细雾炮抑尘技术、双流体干雾抑尘技术、生物纳膜抑尘技术、Y型双层密闭导料装置等，实现对无组织排放污染物管控与治理。 （4）首次建立钢铁企业超低排放智能管控平台，开发了以网格化综合管控模块为核心，以大数据技术及机器学习自适应算法为驱动，以机器管理代替人员管理，实现污染源点精准化、治理技术智能化、治理过程信息化、决策反馈一体化、污染应对数据化、操控管理无人化的“黑灯工厂”。 项目环境效益显著：2019年比2017年颗粒物减排3122吨，SO2减排1531吨，NOX减排2344吨，减排比分别达69%、47%、42%。

钢的均质化问题已成为质量提升的技术瓶颈，控制凝固过程是实现均质化的最重要环节。细化金属凝固组织是实现凝固均质化的最有效手段，许多有色金属可以通过化学法（变质处理、添加形核剂等）获得理想的凝固组织，但是钢铁材料一直缺乏便捷有效的细晶技术。 PMO-EMS组合调控高均质化矩形坯连铸技术根据脉冲磁致振荡（PMO）和电磁搅拌（EMS）技术特点，创新性提出综合利用PMO促进形核并形成结晶雨和EMS的搅拌作用，将PMO形成的结晶雨均匀分布于铸坯心部，从而大幅提高铸坯均质化效果及其稳定性。PMO-EMS组合调控高均质化矩形坯连铸技术处理的220×260矩形坯均质化水平显著优于未处理铸坯，GCr15轴承钢、20CrMnTi齿轮钢和ZTM-S2高碳工具钢等轴晶率均明显增加，铸坯中心碳偏析指数不高于1.04。PMO-EMS组合调控高均质化矩形坯连铸技术可应用于矩形坯、方坯和圆坯连铸，特别适用于品种多、批量小，且对质量要求高的特殊钢连铸坯的生产。对连铸坯凝固组织及宏观偏析有显著且稳定的改善效果，优于末端电磁搅拌和轻压下技术。该技术推广应用将极大地提高钢铁产品品质和竞争力，具有巨大价值。

该项目突破大厚度临氢Cr-Mo钢板合金设计、高洁净度冶炼与均质化控制、轧制-热处理工艺技术与装备、一体化组织性能调控等关键瓶颈，形成了具有自主知识产权的系列专利技术与专有技术诀窍，打通了“研发-生产-应用-评价”全链条，取得如下创新： （1）针对石化反应装备安全、稳定、高效的需求，创新提出高品质临氢Cr-Mo钢高洁净度、精细化合金成分设计路线与控制方法，显著提高钢材抗回火脆化、抗氢腐蚀和抗高温蠕变性能。 （2）针对临氢Cr-Mo钢苛刻性能需求，创新开发出高渗透性轧制、析出物稳定控制等系列高强韧、均质化组织性能调控技术与生产技术，全面提高钢板综合力学性能和使用性能，满足设计院和用户需求。 （3）针对大厚度临氢Cr-Mo钢板传统热处理冷速低、均匀性差等弊端，研制出国际首条300mm级连续辊式热处理线和高强度均匀化热处理技术，突破国际上钢板辊式热处理厚度上限，冷速、温度均匀性、板形、表面质量等主要指标显著改善。 （4）建立系统完整的临氢Cr-Mo钢板产品体系、质量检验体系和应用体系，牵头制定《临氢设备用Cr-Mo合金钢板》国家标准（GB/T 35012-2018）。

宣钢公司首次将超导磁技术用于焦化废水深度处理。焦化废水超导磁分离技术，是将物质进行磁场处理的一种技术，利用废水中污染物颗粒的磁性进行分离。对水中非磁性或弱磁性的颗粒，结合磁种技术可使它们具有磁性，在磁场的作用下，将废水中有磁性的悬浮固体分离出来，从而达到净化水的目的。该项技术在宣钢焦化废水处理中已稳定运行3年，处理后出水水质稳定，CODcr平均为37mg/L、氨氮平均为4.3mg/L，各项指标达到焦化废水国家相关标准，并获得相关授权专利9件（其中发明专利4件）。

本标准是在GB/T 6478-2015的基础上，依据紧固件行业的需求修改而成。与GB/T 6478-2015相比，主要变化如下： 1) 修改了非调质型钢牌号的命名代号。 2) 降低了P、S含量的上限。 3) 缩小了部分钢号的C和Mn含量上下限。 4) 增加了夹杂物等级的具体要求。 5) 增加了氧化铁皮的相关要求。 6) 对脱碳层的要求更细化、严格。 7) 原牌号ML18Mn及ML20Mn的名称分别修改成：ML18MnAl及ML20MnAl。 8) 增加了6个牌号： 根据JIS G 3507-2010，对应增加两个牌号：ML40Mn（对应SWRCH41K）、ML50（对应SWRCH50K）。根据JIS G 4053，增加ML15CrMo（对应SCM415）。 根据ASTM A193/A193M的B7钢及ASTM A29/A29M-16中4142，增加对应成分的ML42CrMo。 新增ML20CrB。 新增ML45B。

武汉都市环保工程技术股份有限公司开发的本技术可应用于机焦（顶装、捣固）、热回收焦炉、兰炭焦炉等各种炉型烟气处理，非常适合排烟温度低、SO2浓度不高的焦炉烟气，余热回收可根据厂区实际选配，净烟气回原烟囱排放，实现“消白”同时保持热备。

超薄精密不锈钢板带对冷轧的不均匀变形敏感性大，极易产生板形缺陷，产品最小厚度及最大幅宽受到限制，且难以提高尺寸精度和表面光泽度。须根据不锈钢板带的尺寸和性能要求，设计轧制及退火工艺，确保大轧制压下调节下的组织、性能均匀；为实现对板厚、板形的高精度调控，须提高轧机对有载辊缝的调控精度，从而直接控制轧机出口处板带的形状和变形量；为实现超薄精密不锈钢板带表面光亮，不仅需要进行高精密轧制，降低钢带表面粗糙度，还须进行高纯度、极低露点的氢气保护光亮退火以防止Cr、Mn、Si、Ti等元素的氧化。

车轮、车轴是高铁车辆的关键部件，如车轮、车轴钢中冶金缺陷（大型夹杂物、内裂、疏松、偏析、组织不均等）控制不当，非常可能在车轮、车轴服役时成为其内部疲劳裂纹的起源，造成重大安全事故。出于保证高铁运行绝对安全需要，国内高铁投入运营后相当长时间内，车轮、车轴等关键部件全部进口，或由国外进口毛坯锻件，再由外方在国内合资厂加工组装成轮对。 为了改变高铁车轮、车轴等关键部件严重依赖进口的局面，国家科技部、安徽省组织开展了一系列科研攻关，包括国家863高技术研究发展计划项目、973重大基础研究项目和安徽省科技重大专项计划项目等，马鞍山钢铁股份有限公司、北京科技大学作为上述科研攻关的参加单位，承担了其中关键冶金技术的研发任务。 采用该项目开发的关键工艺技术，马钢产时速350公里中国标准动车组车轮、车轴，各项性能全部达到中铁公司相关技术要求，冶金质量和综合性能明显优于进口产品，已顺利通过中铁CRCC认证，并于2017年实现全路推广应用。马钢开始批量生产高铁车轮、车轴后，进口车轮、车轴价格由4万元/件降低到2.5万元/件。该项目的成功，为国家降低高铁建设投资，下一步全面实现车轮、车轴等关键部件的国产化做出了非常重要的贡献。