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搜索结果如下(共25条):

搜索范围:全部 ;关键字:CO2;搜索位置:无限定;

1:[科技成果评价--能源与节能技术]冶金低热值燃气高效清洁智能发电技术及产业化

钢铁行业是我国节能减排重点关注的领域,其冶炼过程中排放大量的低热值燃气,其中高炉煤气量最大。因低热值燃气热值低、压力与成分波动性大、燃烧性差以及煤气发电机组单机容量小等特点,冶金低热值燃气利用存在利用效率低,制约了我国钢铁工业的绿色发展。 中冶南方都市环保自成立以来一直致力于低热值燃气的清洁高效利用,历经近10年产学研合作研究,研发了冶金低热值燃气高效清洁智能发电技术,实现了超高压/亚临界参数应用于低热值燃气发电工程中,并形成了相关技术规范。 项目成果已实现系列化应用,在日照钢铁集团有限公司、印尼青山钢铁等海内外40余家钢铁厂的79个机组中得到了大范围推广,共装机容量6190MW,合同额超100亿元,国内低热值燃气发电市场占有率超50%。项目成果每年节约1486万吨标准煤,当量减排SO2 28.5万吨、CO2 4950万吨、NOx 26万吨;在项目成果引领下,我国钢铁工业的低热值燃气利用效率大幅提升,减少了吨钢能耗,促进钢铁行业高质量发展。 项目成功研发后彻底改变了低热值煤气利用格局,因该技术性价比极高,该技术的实施基本取代了低热值煤气燃气联合循环发电技术,引领了低热值燃气利用领域的技术发展,对本行业的发展意义重大。本技术的开发迅速在150MW容量以下其他行业小型发电机组中取得应用,有效提升化工、印染、冶金等行业的能源利用效率,并在光热发电中取得了应用,全面提升了我国小型发电机组的能源利用效率,意义深远。
作者:ccepcwisdr 发表时间: 2019-12-25 10:21:51 阅读(1904) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金焦化技术]焦化洗脱苯过程洁净生产系列关键技术研发与应用

该项目针对焦化企业传统蒸汽共沸汽提脱苯工艺的粗苯收率低、能耗高、废水废渣废气污染环境、运行成本高等问题,依据炼焦化学工业流程学 “三流一态”(物质流、能源流、信息流及其对应的过程状态)的理论,提出以“负压实沸点蒸馏”取代传统蒸汽共沸蒸馏,开发了负压脱苯工艺流程和装备。在国内首次进行了双塔双炉负压脱苯的工业实践,升级优化了单炉单塔脱苯工艺,实现了“脱苯和再生高效集成”、“脱苯再生差压操作集成化与大型化”等塔器高效集成技术的创新和突破。该项技术已获得专利4 件(其中发明专利2件),成功应用于11家焦化企业(共12套,焦炭产量1600万t/年),累计为用户新增经济效益4.85亿元,累计减排CO2 6.78万t,减排废水155万t,减排VOCs 22万t,经济效益和社会效益显著。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:14:05 阅读(2648) 评论(0)

3:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]绿色洁净电弧炉炼钢关键技术及装备

项目研发团队以电弧炉炼钢绿色、高效、优质生产为目标,依托国家和企业重大项目,首次提出并开发绿色洁净电弧炉炼钢关键技术及装备。以自主研发出超大容量(140MVA)、供电操作模型及高智能型电极调节系统;电弧炉炼钢埋入式喷粉脱磷脱氮、出钢过程在线喷粉脱氧、电弧炉CO2-Ar动态底吹等新方法;电弧炉炼钢“四位一体”绿色节能清洁化生产技术及装备;开发了电弧炉炼钢数字化生产平台,实现了终点控制和炼钢系统的一体化集成。2012年,项目完成创新性研究并实现工程化应用。
作者:csmkong 发表时间: 2018-01-30 09:56:25 阅读(2097) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]焦炉煤气强化烧结技术开发与应用

焦炉煤气强化烧结是一项绿色环保的技术,主要利用钢铁焦化厂副产物——焦炉煤气对烧结进行喷吹从而强化烧结过程。2014年,焦炉煤气强化烧结系统开始在梅钢180㎡烧结机投用,鉴于良好的效果,2016年在梅钢450㎡烧结机进行推广使用。该技术的应用,可以减少烧结固体燃料消耗,改善烧结矿转鼓强度和成品率。 该技术可以使烧结过程更加平稳,可以更好地调整烧结料层上下部的热量分配,防止上部热量不足和下部过烧,从而改善烧结矿强度和还原性,有利于大高炉的冶炼和降低高炉焦比和生铁成本;该技术还具有降低炼铁工序温室气体CO2排放量的特点,是一项节能降耗、降低烧结矿和生铁成本并兼具环保特征的绿色先进技术。
作者:csmkong 发表时间: 2016-11-23 03:41:19 阅读(2887) 评论(0)

5:[成果转化与推广--烧结]烧结恒温复合循环余热回收装置

针对现有烧结工序烟气余热回收技术:烟气余热回收利用率低和稳定性差等问题,研发烧结恒温复合循环烧结烟气余热回收装置对目前充分回收利用烧结工序烟气高、中、低温余热,实现能源梯级合理利用,提高余热回收指标和系统稳定性、保证蒸汽品质,具有重要意义,同时对减少企业占地、简化系统、降低投资、减轻劳动强度也很有意义,是十分必要的。 烧结恒温复合循环余热回收装置较传统冷却机余热回收装置相比,主要优势在于最大限度的回收了烧结工序烟气余热,平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电22~26kWh,折合吨钢综合能耗可降低约9~10千克标准煤,CO2减排22kg,从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。该指标优于国内现有冷却机烧结余热回收发电技术(每吨烧结矿10~20kWh,折合降低约4~8千克标准煤)。显著的降低烧结能耗,促进国家倡导的低碳经济,具有广泛的应用前景。
作者: 发表时间: 2016-01-26 03:59:13 阅读(2932) 评论(0)

6:[研发项目动态--国家科技支撑计划]矿热炉粉尘碳化沉淀法制备白炭黑联产碳酸钙工艺技术及装备示范

目标及任务: 针对矿热炉烟尘活性硅组分的资源化利用、工业废气CO2低成本捕集,大规模产品转化等问题,研究矿热炉粉尘热碱溶解制备CO2捕集剂(水玻璃)的过程强化技术,实现矿热炉烟尘废弃物的资源化利用;通过高温高粘性流体陶瓷微滤技术的开发,实现CO2捕集剂(水玻璃)制备的高效分离与净化;通过CO2高效吸收与白炭黑结晶耦合控制技术的开发,实现CO2的低成本捕集、大规模固化封存和产品转化;通过陶瓷微滤设备、导流管环流式(DTB)反应结晶设备的过程放大和系统集成,形成CO2低成本捕集与资源化利用冶金矿热炉烟尘联产白炭黑等化学品的集成技术, 建立1万t/aCO2捕集联产白炭黑的示范工程, 为CO2低成本捕集、固化封存与产品化提供技术支撑。 核心科技成果包括: (1) 矿热炉烟尘溶解过程与强化技术 (2) CO2捕集与纳米SiO2结晶耦合控制技术 (3) CO2捕集与结晶耦合反应器的优化 课题开发的“CO2捕集与纳米SiO2结晶耦合控制技术”已在内蒙古东源煤铝技术公司建立了一条3000t/a的中试装置。合成的白炭黑产品附合GB10517~ GB10530-89国家标准,现在装置仍在进行稳产调试与工艺优化,该装置是 “1万t/a高铝粉煤灰制备莫利石材料”工程的配套项目,项目的建立,预计可资源化利用高铝粉煤灰2.5万t/a,利用CO2约0.22万t/a,生产白炭黑3000t/a。 通过“矿热炉粉尘碳化沉淀法制备白炭黑联产碳酸钙工艺技术及装备示范”相关技术开发,不仅可以通过矿热炉粉尘(如铁合金炉产生的微硅粉)的转化、对CO2进行捕集与资源化利用,而且可以拓展至高铝粉煤灰的高值化利用领域。更为重要的是,通过“CO2进行捕集与结晶耦合控制技术”,可以实现CO2的捕集与产品转化。为CO2的大规模捕集与利用提供新的途径。
作者:董鹏莉 发表时间: 2014-09-25 04:01:41 阅读(3039) 评论(0)

7:[研发项目动态--国家科技支撑计划]直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术及示范

课题目标及任务: 课题通过对直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术的研究,目标建成节能减排和资源化利用 CO2、增收转炉煤气的 200 万吨级转炉炼钢示范工程并稳定运行。能够减排、利用 CO2 约 15kg/t 钢;增收转炉煤气按 CO 计算约 1 万吨/年;减少冶金石灰生产约 8 万吨/年;减少炼钢铁水铸铁块约 25 万吨/年;减少炼钢渣和除尘灰产出合计约 3 万吨/年。 课题进展: 1.实验室基础研究 (1)通过计算CO2与铁水中的[C]、[Si]、[Mn]、Fe(l)等元素反应的ΔG以判断石灰石分解产生的CO2能否与铁水中组元反应。(2)用综合热分析仪,探寻渣中组分对CaCO3分解行为的影响,并研究其他廉价CaCO3资源应用的可能性。(3)用马弗炉在不同温度下煅烧石灰石,研究温度对石灰石速度的影响以及高温急速煅烧条件下石灰石的分解行为。(4)对铁水中硅挥发的研究采用热力学进行理论分析,并结合实际情况探讨SiO生成的条件是否满足,并找出影响其生成的条件。 2. 直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术开发 (1)技术方案 首先计算工艺改变对转炉热平衡的影响,以设计工业试验入炉金属料的比例。试验过程尽可能多的收集试验数据,以对试验效果进行较为全面的总结分析。 (2)工业试验结果分析 通过相关技术研究与应用,达到了以下指标:(1)转炉炼钢石灰石代替石灰的比例已达70%以上,在设备/铁水条件都合适的时候已达100%;(2)根据试验炉次数据回归计算,石灰石分解放出的CO2有37%能够参与铁水反应,相对原来用石灰造渣炼钢时,利用CO2已接近15kg/t钢;(3)已经在石灰石全部替代石灰炼钢的条件下,实现了转炉金属料中铁块比例为零;(4)转炉煤气增收按CO计算约有3000吨/年;(5)在石灰石全部替代石灰炼钢的炉次能够减少炼钢渣约15 kg/t钢。 直接用石灰石炼钢的方法已经应用于石钢的正常生产,200万吨级的转炉直接利用石灰石炼钢生产的示范基地正在完善中。2011年8月到2012年12月,在运营成本上,渣料结构变化降低成本746万,减少渣料降低成本38万,减少铸铁费用164万,提高转炉煤气热效效热效132万,总体经济效益为1080万元;CO2减排共计量为21962吨,节能减碳效果显著。
作者:董鹏莉 发表时间: 2014-09-25 03:45:54 阅读(5741) 评论(2)

8:[研发项目动态--国家科技支撑计划]CO2-O2混合喷吹炼钢工艺技术及装备示范

课题的主要任务是建设300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程。课题具体任务有以下四点:(1)研究CO2回收及控制系统与CO2-O2混合喷吹炼钢的链接技术;(2)CO2-O2混合喷吹炼钢工艺优化研究;(3)CO2-O2混合喷吹和底吹设备研制;(4)300万吨CO2-O2混合喷吹炼钢示范工程装备技术研究。 经过一年多的研究,课题承担单位完成了研究CO2气体在电炉炼钢、炉外精炼、气体保护方面的应用,同时完成了示范工程建设的前期准备和方案设计工作。具体得出以下结论: (1)CO2气体应用于电炉炼钢的底吹过程,可代替氩气强化熔池搅拌,同时由于CO2可参与熔池的氧化反应,具有吸热作用,有利于底吹喷嘴蘑菇头的形成,保护底吹喷嘴,实现电炉炼钢过程底吹喷嘴和炉龄同步。 (2)CO2气体应用于LF精炼过程,可代替氩气强化熔池搅拌,产生的CO气泡弥散于整个熔池,有利于熔池去气、去夹杂,降低了钢液中氧含量,同时由于熔池搅拌作用增强,脱硫效率提高了10%以上。 (3)CO2气体代替氩气应用浇铸过程的长水口和浸入式水口保护,防止钢液的二次氧化,由于CO2气体的密度大于氩气,远大于空气,因此,覆盖保护作用良好,钢液的二次吸氧和吸氮现象基本消失。 (4)研究了两种CO2回收方法,掌握了化学吸收法和变压吸附法的技术原理、工程设计等方案,根据现场石灰套筒窑的尾气成分、温度、含尘量,综合示范工程企业的介质、能源等实际情况,选取了化学吸收法作为制取CO2的方法。 (5)完成了CO2回收方案、输送、应用于转炉炼钢的初步设计。完成了CO2回收系统和工艺的匹配设计。
作者:董鹏莉 发表时间: 2014-09-25 03:38:05 阅读(3001) 评论(0)

9:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]蓄热-换热联用式轧钢加热炉技术

采用蓄热-换热联用燃烧技术,使加热炉内火焰实现弥散燃烧减少NOx的形成与放散。同时通过回收烟气的热量,减少燃料的消耗,降低CO2气体的排放,具有巨大的社会效益。该项技术能从根本上解决目前国内蓄热式加热炉炉压大的问题,同时具备调节灵活、操作简单等特点,适合于产量变化、冷热装变化较大的生产条件,实现蓄热式技术真正意义上的节能,在大型钢铁联合企业具有较强的推广前景。以鞍钢股份有限公司一炼钢1#加热炉为例: 蓄热-换热联用加热炉技术于2012年投入应用,通过与同期生产的2#常规加热炉相比,加热炉的节能经济效益如下: 两座加热炉同期生产数据的比较来看,总产量差别较小(相差不足10%),热装率基本相同(相差4%),改造后1#加热炉的统计单耗0.87GJ/t要远小于2#加热炉的1.35GJ/t,实现节能35%。氧化烧损为0.73%。
作者:高怀 发表时间: 2014-09-12 02:43:17 阅读(2528) 评论(0)

10:[成果转化与推广--高炉炼铁]高炉喷吹焦炉煤气技术

通过本技术实现焦炉煤气有效合理的利用,节约了煤炭和焦炭等一次能源的消耗,不仅可以为企业自身创造非常可观的经济效益,还能够带来巨大的社会、环境效益。喷吹100m3/t铁的焦炉煤气就可以可减少CO2排放约120kg/tFe(1座年产150万吨的1750m3高炉炼铁年可减排CO2总量约18万吨),同时可以节省焦炭,且焦炉煤气作为原料气用于高炉喷吹,其能源转换效率也要高于发电。
作者:高怀 发表时间: 2014-09-10 04:29:01 阅读(3516) 评论(1)

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