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搜索结果如下(共37条):

搜索范围:全部 ;关键字:2017;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:板带材多功能高精度热处理核心技术创新及应用

为了促进制造业高端钢铁材料升级迭代,引领我国制造行业“高性能、新材料”技术领域的巨大改革和突破,实现国产化超高强度钢产品替代进口,打破欧洲垄断地位,2017年1月至2021年12月,河钢邯钢与东北大学、终端客户以产学研用合作的方式,开展“板带材多功能高精度热处理核心关键技术的创新及应用”项目的研究实施:1)研发板带材冷却路径可控的控温淬火、约束淬火工艺,实现热处理可视化、交互性顺序及板区域位置坐标控制,温度精度±4.5℃,时间同步精度±0.01秒,达到国际同类设备领先水平。2)国际上首次实现“烧嘴明火+热风循环”强制对流循环混合回火加热技术,建成国内首套高精度热风循环式回火炉,在钢板上下表面形成对称的有序流场,强化传热效率、传热精度,实现大温度跨度回火热处理精度为±3℃,能耗排放降低15%,实现绿色生产、绿色制造。
作者:董鹏莉 发表时间: 2022-09-02 02:40:54 阅读(758) 评论(0)

2:[研发项目动态--国家重点研发专项]科技新进展:基于机器视觉的宽厚板轮廓及板形CPS智能制造技术 研发与应用

通过对国内近百条中厚板生产线的工艺技术装备现状研究发现,产线普遍在关键工艺质量参数感知、多工序协调优化方面,长期面临如下突出问题: 1、生产过程中轧制、剪切等工序的自动化达到较高水平,但是各工序控制系统相对孤立,尚未形成联动,部分工序缺失关键质量参数,不能基于反馈进行动态优化控制,机理模型的预测和控制精度低,严重影响产品质量、生产效率和成材率的提升; 2、缺少钢板轮廓识别和板形检测关键大型仪表,导致轧后钢板头尾形貌、轮廓和板形等关键质量参数难以在线精准识别,仍以人工方式线下测量,无法与轧制过程形成在线反馈控制,难以通过在线工艺优化来保证最终产品质量; 3、依靠人工经验的传统组板系统订单匹配度低、精准剪切控制能力偏低,无法根据钢板实时轮廓信息优化组板策略导致组板余材过多,影响生产效率和成材率。剪切工序也无法根据实时轮廓形状优化剪切策略。此外,剪切工序与轧制过程、组坯过程除基础的产品信息交互之外,无其它过程质量数据交互,迫切需要将轧后钢板实际轮廓形状与订单合同进行实时动态匹配,急需开发面向多目标约束的优化剪切和动态组板策略,以实现减少切损的同时提高订单的匹配度。 针对宽厚板制造领域内过程精准控制科学问题和相关技术瓶颈,2010年由山钢与东北大学等单位组建联合研发团队,在国家十三五重点研发计划《基于CPS架构的多工序协调优化与质量精准控制及应用示范》(2017YFB0304103)项目和山东省《宽厚板智能轧制数字化车间是的试点示范》项目的支撑下,依托山东省山钢王国栋院士工作站科研平台,深入推进开展产学研合作和协同创新,发挥高校基础研究理论创新优势与企业产工程技术优势,联合开展本项目关键共性技术的科研攻关工作。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-23 09:07:52 阅读(680) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术 开发与集成应用

针对国内微合金化钢生产中存在的板带材表面质量缺陷,以及生产过程能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,钢铁研究总院在2015年9月首先与邯郸钢铁集团有限公司签订技术合作合同,共同开展宽厚板边直裂控制技术和微合金化钢红送裂纹控制技术的研究工作,并取得初步成效。 在此基础上,2017年7月由首钢集团有限公司联合邯郸钢铁集团有限公司、鞍钢股份有限公司、山西太钢不锈钢股份有限公司、新冶高科技集团公司等在微合金化钢生产中具有丰富实践经验和研究基础的单位,共同承担“十三五”国家重点研发计划中“钢铁流程铸-轧界面物质流与能量流协同优化及智能控制技术”课题的研究任务。以期在微合金化钢板带材生产关键技术方面取得突破,首先在国内建成集连铸坯表面无缺陷生产技术、边直裂控制技术、红送裂纹控制技术等为一体的大板坯连铸-轧钢界面高效化、绿色化关键技术集成应用示范生产线,并向钢铁企业进行工程化推广,使连铸坯真正成为物质流、能量流、信息流的载体,被直接输送到下一步轧制工序,彻底打通和捋顺铸-轧界面,为下工序高效率、绿色化、高质量生产奠定坚实的基础。
作者:高怀 发表时间: 2022-06-13 10:11:36 阅读(881) 评论(0)

4:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:钢铁联合企业数字化网络化能源管控系统开发 与应用

近年来,在国家供给侧改革的新形势下,尤其是新的互联网技术、信息技术的飞速发展,以新技术开发为支撑、以绿色发展为约束、以智能化发展为方向、以效益最大化为目标已经成为钢铁行业发展和国家调控的重点方向。其中数字化、网络化、智慧化能源管控系统的开发应用已成为新的引领方向,能源效率、能源成本的深度分析将成为钢铁企业精细化管理的主要内容,而国内目前运行的企业能源中心已无法支撑能源集约化和精细化的管理需求,急需在工业互联网支撑下,开展钢铁企业智慧能源管控系统开发与应用研究。 鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司于2008年9月10日建成投产,同年完成能源管理中心建设,实现能源数据的在线监测和统计报表打印等功能。受当时技术条件的制约,能源中心功能单一,不能实现在线管控与优化,数据分散、缺乏系统整合、共享和利用,能源管理和生产管理完全分离,各自为政,智能化程度低,完全依靠人工经验进行协调生产。以上问题严重制约了鲅鱼圈钢铁分公司的能源管理提升,能耗指标处于全国中下游水平,项目实施前,2017年鲅鱼圈分公司能耗指标达到600kgce/t钢以上。2017年项目组在经过大量的国内外信息调研基础上,形成项目可行性研究报告;鞍钢集团公司多次组织专家论证,决定以鲅鱼圈钢铁分公司为试点,对能源管理中心进行全方位技术升级改造。2018年初,自筹资金1.2亿元,率先放行了“钢铁企业数字化网络化智慧能源管控系统开发与应用”项目。作为首批两化融合项目,以“集约化、数字化、网络化、智能化”为目标,采用产、学、研合作模式进行联合攻关,按着“顶层设计”、“分步实施”、“重点突破”、“全面提升”的总体原则进行强力推进,项目实施以来取得了预期效果。
作者:高怀 发表时间: 2022-03-28 05:16:43 阅读(675) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:钢渣免焙烧制备底滤法水冲渣过滤球工艺技术

作为国内超80%高炉渣的处理工艺,底滤法水冲渣工艺一般在过滤池内铺设一定高度、按照粒度分层级铺设的鹅卵石作为过滤层。这种技术存在明显弊端:一方面,鹅卵石质量、规格缺乏统一的标准,自动化生产差;另一方面,鹅卵石对自然环境依赖性强且破坏自然生态。因此,在2017年之前,中冶设备总院便开始研制一种“完美”的滤料用来替代鹅卵石。 钢渣是钢铁企业利用较差的大宗固体废物之一,一直都是钢铁工业绿色低碳发展的“拦路虎”:一方面,大部分钢渣得不到有效利用,堆积成山;另一方面,钢渣产量却随着粗钢产量的增长而不断增加。因此,中冶设备总院基于将钢渣“变废为宝”,资源化利用的思路,开发出利用钢渣制备“过滤球”工艺,从而为有效解决钢渣资源化利用和鹅卵石基过滤料的弊端问题提供了可行性途径。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-14 04:02:13 阅读(931) 评论(0)

6:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:焦炉煤气脱硫副产低纯度硫磺及脱硫废液制酸技术开发与应用

目前冶金、焦化行业用于焦炉煤气脱硫脱氰的主流工艺。但该脱硫工艺长期以来存在以下问题: 1、脱硫副产硫磺纯度低(通常含有焦油、萘、煤粉、焦粉等多种杂质,纯度一般仅能达到90%左右。),市场销售困难,甚至补贴销售,导致焦炉煤气脱硫后硫资源无法有效回收利用,造成资源浪废并固废产生二次污染; 2、脱硫过程产生的含有硫氰酸铵、硫代硫酸铵等副盐的脱硫废液缺乏有效的处理工艺。多数厂采用提盐工艺提取硫氰酸铵及硫代硫酸铵粗盐产品,但市场容量小,产品滞销。同时,提盐工艺操作现场环境污染及设备腐蚀严重。 3、煤气脱硫系统副盐浓度高,影响焦炉煤气脱硫脱氰效率,对钢铁联合企业下游煤气用户及环保造成较大危害,并增加二次脱硫成本。 因此,研发环境友好、资源节约、能够有效处理焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫工艺副产低纯度硫磺及脱硫废液的新的工艺技术及装备,对于改进、提升国内焦炉煤气脱硫脱氰工艺技术水平,推动钢铁冶金及焦化行业技术进步,实现行业节能减排及发展绿色循环经济具有重要的意义。 中冶焦耐在国内自主研发成功了焦炉煤气氨法湿式氧化脱硫工艺副产低纯硫磺及脱硫废液制酸工艺,2017年8月在南钢焦化成功建成投产,并获得2021年冶金科技进步奖。
作者:高怀 发表时间: 2021-09-09 08:51:49 阅读(791) 评论(0)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:基于微晶吸附的高炉煤气源头治理技术

目前,国内进行高炉煤气脱硫的工程应用较少,在超低排放的要求下,钢铁企业迫切需要经济、易行的脱硫工艺。高炉煤气因其特殊性,不能直接套用现有传统脱硫技术,高炉煤气源头脱硫存在以下技术难点: (1)高炉煤气中的有机硫组分占比高且难以直接有效脱除。高炉煤气中的总硫含量约在60-160mg/Nm3之间,其中硫化氢占比在20%-40%之间,COS、CS2等有机硫占比在60%-80%之间,有机硫中COS占90%,其它有机硫组分占比较少。 (2)高炉煤气气量大、压力低。例如:1000m3级高炉产生的煤气量大约在220000 Nm3/h -350000 Nm3/h。高炉煤气经过TRT后压力<20kpa。 (3)高炉煤气含水、含尘和Cl-离子。高炉煤气饱和温度较高,管输过程中随着温度下降会冷凝出大量水;在煤气布袋除尘运行状况较好的情况下含尘量仍有~10mg/m3;煤气中的Cl-离子对金属管道及设备具有较强腐蚀性,甚至会造成煤气脱硫所采用的催化剂中毒。 (4)高炉煤气脱硫装置对TRT发电效率的影响。无论高炉煤气脱硫装置布置在TRT前或者之后,若脱硫装置阻损过大将会直接导致TRT发电效率降低,从而导致脱硫装置的运行成本提高。 针对上述问题,中冶京诚工程技术有限公司在超低排放政策出台之前就预判到脱硫的技术发展方向,于2017年就开始对煤气脱硫技术路线进行研究和甄选,通过整合内外资源,历经两年多的研究,相继攻克了吸附材料、疏水抗尘、煤气温度调控、高效再生、解吸气处理、设备耐腐蚀等一系列技术难题,最终形成了系统性的高炉煤气源头脱除含硫、含氯杂质的成套技术和装备。
作者:高怀 发表时间: 2021-02-23 10:45:18 阅读(1513) 评论(0)

8:[科技成果评价--冶金新材料]国产极薄取向电工钢关键制造技术研究与产业化

极薄取向电工钢是我国现代化建设的关键性材料,极薄取向电工钢的厚度为:0.1mm、0.08mm、0.05mm、0.03mm,应用频率为400Hz以上,主要制作各种电抗器(阳极饱和电抗器、融冰电抗器)、中频变压器、各种电子变压器、快速加速器、脉冲电源等电子产品的铁芯。长期以来,该产品主要依赖进口,其生产关键技术一直受国外企业的技术封锁或严格保密,属于“卡脖子”产品。本项目通过联合北京市联研院电工新材料研究所共同攻关国家重点研发计划“大功率电力电子装备用中高频磁性元件”项目(项目研发周期为2017年3月-2020年6月),并对包头市威丰公司原有常规取向电工钢大生产所具备的原材料条件进行分析及技术论证。对极薄取向电工钢的关键技术,包括取向电工钢原料制备工艺技术,即无底层取向电工钢高温退火二次再结晶Goss织构控制技术;取向电工钢表面不形成硅酸镁玻璃膜底层技术;解决极薄带材脆性大的表面清洗技术;多道次精密超薄轧制技术及表面涂层技术进行联合攻关,重点开发0.08mm、0.05mm极薄取向电工钢取得了成功,实现了产业化批量生产。
作者:袁伟霞 发表时间: 2020-10-23 09:10:18 阅读(2017) 评论(0)

9:[科技成果评价--能源与节能技术]焦炉炉头除尘关键技术研究及应用

本项目属于节能减排领域。 焦炉炉头除尘关键技术是将焦炉炉头溢散烟尘有组织收集并进行深度除尘净化后达标排放的烟尘治理技术。 我公司通过长期调查研究,自主研发,与有关焦化生产单位紧密沟通,在焦炉炉头烟气收集、除尘控制、高温烟气处理系统等关键技术方面取得突破性成果,填补了国内空白,并进行了推广。 炉头溢散烟尘收集率 ≥95%、系统装置满足净化后出口烟气粉尘排放浓度<10mg/Nm³、与焦炉同步运行率:100%、综合运行成本≤2元/吨焦炭。 2017年技术应用于宁波钢铁焦化厂机焦侧炉头烟尘治理EPC总承包工程,工程项目顺利通过验收,目前项目运行情况良好。宁钢两座6m焦炉,每年减少向大气排放的粉尘约1000t,烟气中含的苯并芘、焦油等有机物也一同得到治理,杜绝了焦炉生产烟尘无组织排放带来的大气污染,同时极大的改善了焦炉区域作业环境。
作者:mccekeji 发表时间: 2020-07-27 04:08:57 阅读(2025) 评论(0)

10:[科技成果评价--冶金新材料]热连轧超高强钢产业化关键技术研究与应用

长期以来,国内钢铁企业无法批量生产热轧薄规格超高强钢板,特别是2-8mm的超高强钢。为占领薄规格超高强钢这一高附加值利基市场,打破国外企业垄断,本项目从用户需求出发,开发了具有高强度、高疲劳、高耐磨、高防护、高耐磨蚀和抗高温软化等一系列超高强钢产品。同时,开展了关键装备技术、工艺技术、以及用户使用技术等成套技术研究。 提出了热连轧TP钢概念及其组织设计原则,开发全球首发产品TP系列先进耐磨钢BW300TP和BW400TP,成功解决了易加工和耐磨性的矛盾,成为该行业标志性产品,引领了搅拌车行业的升级换代。开发热成形桥壳钢、耐磨蚀钢、超高强结构钢、耐磨钢、防护钢等五大类17个牌号产品。热轧产品的强度水平从700MPa提高至2000MPa,全面替代进口,与国际先进水平保持同步。开发的全球首发产品高强度热成形桥壳钢BQT800成为商用车热成型桥壳高强轻量化有效途径。开发了强度级别最高的耐磨蚀钢BMS1400,用于大国重器“天鲲号”和“天鲸号”配套海水输浆管。 自主集成了一套薄规格专业热处理线,并开发了关键工艺技术。首次开发了薄规格钢板多路径柔性淬火系统,包括淬火机新的设计以及淬火机模型创新等。首次开发了采用风机搅拌均匀化的低温加热炉技术;集成了一套在线平直度检测与智能判定装备,开发了具备自动反馈控制的矫直模型。开发了一整套薄规格超高强钢全流程板形控制成套技术,成功解决薄规格超高强钢的板形控制世界难题,极限不平度≤1mm/m。关键装备技术创新和工艺技术创新实现了薄规格超高强钢高效、稳定生产,最薄规格从3mm设计极限突破至2mm。 开发了以超高强钢选材、结构仿真设计、焊接和服役寿命评估为核心的6类关键用户服务技术,建立了热轧超高强钢的用户服务技术体系,提出并制定热轧超高强钢焊接接头性能评价标准,被工程机械行业用户广泛接受并应用。 本项目成果获得2019年中国宝武技术创新重大成果奖一等奖。开发成功宝钢全球首发产品3个,共11个牌号获得上海市高新技术成果认定。受理发明专利34项(5项国际专利),授权13项。授权实用新型专利5项。认定企业技术秘密18项,登记软件著作权1项,制定企业产品标准二项,发布论文33篇。 本项目总经济效益2.56亿元,其中装备创新效益3746万元,2017-2019年产品销售量28.5万吨,产品经济效益21807万元。
作者:lgbgabc 发表时间: 2020-01-14 03:57:52 阅读(2620) 评论(0)

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