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搜索结果如下(共7条):

搜索范围:全部 ;关键字:高效化;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]钢铁流程工序界面一体化融合技术

本项目通过系统分析影响冶金全流程工序界面稳定协调的因素,利用物联网、移动互联等先进信息技术,研究实施钢铁流程工序界面一体化融合技术,实现生产过程中工序间柔性衔接、合理匹配,促进生产流程整体运行的稳定协调和连续化、高效化,从而提高钢铁生产流程的资源效率、能源效率。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:56:06 阅读(151) 评论(0)

2:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]转炉高效化、低成本、洁净钢冶炼技术

通过与高效复吹工艺相结合,实现转炉冶炼前期高效脱磷并实现脱磷渣倒出;完成转炉后期少渣、高效脱碳冶炼;促成转炉低成本、高效化、稳定性洁净钢生产。主要内容包括高效复吹技术;前期高效脱磷技术;后期少渣脱碳炼钢技术。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-19 03:56:27 阅读(99) 评论(0)

3:[成果转化与推广--连铸新技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术

针对国内板带材生产中能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,以国内典型微合金化钢板带材流程为依托,开发了系统完整的关键工艺与装备技术,包括:1)以倒角结晶器技术为核心,开发了具有优化弧形曲面形状的倒角结晶器和不同结构组合的侧面支撑足辊,有效控制了裂纹敏感性钢种铸坯的角部横裂纹和纵裂纹,使微合金化钢连铸坯表面缺陷率降低到0.5%以下,实现了微合金化钢连铸坯生产由冷态下线切角清理到550℃热装的转变;2)突破微合金化钢铸坯红送裂纹形成机理,开发了连铸坯表面快冷工艺与装备技术,通过铸坯表面快冷,使铸坯表面温度迅速降低至600℃以下,表面层8-10mm厚度铸坯完全实现奥氏体向铁素体转变,有效避免热送过程中红送裂纹的发生,同时,又可保证铸坯芯部900-1000℃的高温,使铸坯断面平均温度达到750℃-800℃,实现了连铸坯由冷装到550℃温装、再到750℃以上高温直装轧制的两个飞跃;3)以连铸坯二次倒角及角部形状优化控制为核心,开发了板带材边直裂或翘皮控制装备和技术,使低碳、超低碳带钢边直裂及翘皮缺陷发生率降低90%以上,使宽厚板边直裂发生位置距离边部小于10mm的比例达到85%以上,提高宽厚板成材率1~2%;4)集成优化了倒角结晶器技术、板带材边直裂控制技术和铸坯表层快冷技术,形成了低成本、高效化板带材绿色制造成套技术,并实现工业化应用。 同时,为了进一步提高铸坯质量和铸机的生产效率,还配套开发了包括凝固末端轻压下技术、高拉速技术、连铸坯热态在线调宽技术、连铸坯质量专家系统、结晶器漏钢预报技术、二冷动态控制技术、中间包快换技术、保护渣系列技术等多种技术作为该集成技术的支撑。上述技术的集成应用,实现了从铸坯到轧材对产品各个环节的质量控制,提高了钢的成材率、节约了能源消耗、大幅缩短了生产时间,减少了钢厂的车间场地和资金占用,其生产线关键技术指标达到国际领先。
作者: 发表时间: 2020-03-18 04:01:03 阅读(130) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]RH精炼功能提升及工艺技术研发

(1)项目开发出一种圆形上升管-椭圆下降管的RH新型真空槽装置,循环流量显著提升,脱碳效率大幅提升,RH脱碳至30ppm的时间缩短3分钟,RH脱碳至13ppm的时间缩短4分钟,并开发模型实现了RH精炼过程脱碳反应的准确预报,为RH高效化提供了保障。 (2)建立了RH精炼过程渣-钢-夹杂物反应热力学和动力学精准控制模型,开发了RH精炼氧含量控制和深脱硫技术,实现了IF钢铸坯全氧稳定控制在15ppm以下,高牌号无取向硅钢[S]≤15ppm的比例由30%提高至80%。 (3)建立了精炼过程“钢液-渣相-夹杂物-合金-耐火材料-空气”多元反应耦合成分预报动力学模型,搭建了RH精炼钢液窄成分控制大数据平台,取向硅钢产品[Al]±15ppm和[N]±5ppm的命中率从90%提升至98%以上,显著提升了RH精炼过程钢液成分的稳定控制,为RH成分精准稳定化生产提供了技术支撑。
作者:ywx@csm.org.cn 发表时间: 2019-01-29 06:04:43 阅读(580) 评论(0)

5:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化宽厚板绿色制造关键技术及装备开发

宽厚板作为钢铁材料的一个主要品种被广泛的应用于国民经济建设的各个领域,尤其是近年来,随着微合金化技术的应用,高强度微合金化宽厚板正逐渐替代传统用钢,起到提高钢材强度和寿命、节约资源等重要的效果。然而,在高强度微合金化宽厚板生产中,铸坯和板材表面缺陷一直是困扰国内各大钢厂的关键技术难题,据统计各类缺陷的发生率约50%以上,甚至国际一些世界先进水平的生产企业也不例外。传统的处理方式就是对铸坯进行冷态切角、对宽厚板进行裁边,由此造成大量的能源、资源消耗和成材率的降低。也有少数企业和研究工作者为了消除边直裂,在立辊轧制阶段通过对立辊的孔型进行改造以达到优化铸坯角部形状的目标,但由于轧制过程下表面是固定不动的,带孔型的立辊只能进行一道次的轧制,加上轧制前以及轧制过程中的角部冷却降温,因此立辊孔型无法达到预期的效果,该技术也只是停留在试验研究阶段。尽管近年来倒角结晶器技术的应用较好的解决了连铸坯角部横裂纹的问题,但是带倒角的连铸坯并没有解决红送裂纹的问题,甚至采用倒角结晶器有时还会造成边直裂会进一步延伸到距板材边部更远的内部,使得宽厚板裁边量的增加。 为解决制约钢铁行业实现低成本、高效化宽厚板坯绿色制造的技术难题,开发板带材边直裂控制技术、连铸坯红送裂纹控制技术以及连铸坯表面无缺陷生产技术,实现连铸坯热送直轧,便成为企业降低能源消耗和生产成本、提高钢的成材率和市场竞争力核心关键。 基于上述背景,2015年2月,河钢邯钢与钢铁研究总院以合作研发的形式立项,拟对宽厚板坯边直裂、发纹及铸坯红送裂纹等缺陷的形成机理进行深入研究,在此基础上,从连铸、铸坯精整和轧制工序出发,开发宽厚板坯边直裂控制新技术、红送裂纹控制技术及具有自主知识产权的关键装备,有效的控制或消除边直裂、红送裂纹缺陷的发生,同时大幅度提高毛边板合格率,为钢铁企业降低生产成本、提高产品表面质量和成材率提供重要技术保障。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2018-05-03 03:02:18 阅读(1261) 评论(0)

6:[研发项目动态--国家科技支撑计划]钢铁企业关键界面物质流、能量流协同优化技术与工程示范(2013BAE07B00)

课题任务: (1)炼铁-炼钢界面物质流、能量流协同优化技术与工程示范:炼铁-炼钢界面物质流动态运行机制;炼铁-炼钢界面能量的合理分配比研究;铁钢比变化对炼铁-炼钢界面物质流和能量流协同优化的影响研究;炼铁-炼钢界面“一罐到底”模式优化运行工程示范。 (2)典型微合金化钢连铸-热轧界面高效化动态运行关键技术与工程示范:典型微合金化钢连铸板坯角部缺陷控制关键装备和工艺技术;微合金化钢连铸坯红送裂纹控制的关键技术开发;微合金化钢连铸大断面方坯、矩形坯角部缺陷控制关键装备和工艺技术研究;微合金化钢连铸-热轧界面高效化动态运行示范生产线建设与推广。 (3)能源转换界面关键技术-海水淡化工程示范:汽轮机与海水淡化装臵之间的可靠隔断技术;热膜耦合海水淡化浓盐水的综合利用技术;电站海水直流冷却退水与海水淡化耦合技术;实现海水淡化低品质能源利用枢纽作用的关键技术。 (4)物质流与能量流协同的信息化关键技术与应用示范:综合考虑钢铁企业产品生产、能源利用、环境保护多环节,建立钢铁流程能量流网络信息模型;钢铁企业能量流仿真技术研究及仿真平台搭建;在首钢京唐公司现有EMS基础上,融合生产过程信息,增强协调优化功能,开发物质流能量流协同的能源管控软件,并进行示范应用。 本课题由首钢京唐钢铁联合有限公司承担,参与单位分别为钢铁研究总院、冶金自动化研究设计院、上海大学、山东钢铁股份有限公司济南分公司和湖南华菱涟源钢铁有限公司等五家单位。
作者:arimlab 发表时间: 2014-05-19 05:00:40 阅读(1498) 评论(0)

7:[成果转化与推广--连铸新技术]控制微合金化钢板坯角部缺陷的倒角结晶器及足辊技术

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主,据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%~0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时,由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此,必须对微合金化钢连铸坯进行离线冷态切角处理,这使得铸坯的热装或热送变得不可能,铸坯的加热能耗大幅增加,同时炼钢-连铸-轧钢流程的高效化生产节奏也被打乱,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费。因此,有必要开发新技术从根本上解决板坯角部裂纹问题。 本项目针对当前钢铁工业微合金化钢生产中铸坯缺陷率高、能耗高、生产技术落后的实际情况,以提升传统产业绿色制造技术为目标,开发节能减排核心技术,通过探明典型微合金化钢板坯角部裂纹的产生机理,开发新型大板坯连铸倒角结晶器关键装备以及配套的生产工艺技术,有效避免弯曲和矫直过程中铸坯角部横裂纹的发生,形成系统完整的铌、钒、钛微合金化钢角部无缺陷生产技术,确保典型钢种铸坯角部无缺陷率≥99%,为企业节能、降耗、提高劳动生产率和产品的市场竞争力做出贡献。
作者:GaoH 发表时间: 2014-03-28 09:06:47 阅读(2484) 评论(3)

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