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搜索结果如下(共13条):

搜索范围:全部 ;关键字:钢渣;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--高炉炼铁]复合铁焦低碳高炉炼铁新炉料技术

复合铁焦是实现低碳高炉炼铁的创新前沿技术。本团队研发了符合我国炼铁实际条件的复合铁焦新炉料技术,可缓解我国优质炼焦煤资源严重匮乏及铁矿品质劣化的困境,充分利用国内低品质铁矿和弱粘结性煤,保障钢铁工业资源供应安全,促进炼铁产业可持续发展。其次,对口服务于我国大中型高炉,形成了低碳高效冶炼新技术,满足炼铁产业低碳、节能、绿色创新发展的共性需求;同时,可高值利用含铁粉尘和钢渣等二次资源,显著促进钢铁产业循环经济发展。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:12:20 阅读(81) 评论(0)

2:[成果转化与推广--冶金固体废弃物处理与资源化技术]钢渣二次处理工艺技术

选择先进可靠的钢渣二次处理工艺及流程、配置性能可靠的设备系统,是钢渣二次处理生产线稳定、高产、低耗运行的基本条件,也是研究和开发钢渣处理及综合利用的必然要求。首钢国际工程致力于研究钢渣固态渣多级破碎-筛分-磁选一体化处理技术,以“技术先进、设备性能可靠、自动化水平高、投资经济、生产适用、实现高质量、高效益”为原则,采用先进合理的集成化工艺技术和装备,工艺流程顺畅,使产品达到低成本高质量的要求。尽可能减少生产线占地面积,降低建设投资,实现资源再利用。按照国家有关节能、消防、安全、工业卫生和环境保护方面的标准、规范,积极采取各种措施,严格控制污染。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-17 02:56:39 阅读(32) 评论(0)

3:[成果转化与推广--冶金固体废弃物处理与资源化技术]钢渣辊压破碎-余热有压热闷技术与装备

本技术包括钢渣辊压破碎技术和余热有压热闷技术。 钢渣辊压破碎技术:将盛渣渣罐运至密闭工作区域内进行倾翻倒渣,实现在密闭体系下完成钢渣的倾倒过程。倾翻完毕后,由辊压破碎机对高温钢渣进行冷却破碎。辊压破碎机的主体部分为一表面带齿的圆柱型破碎辊,破碎辊可按一定的速度旋转,实现对高温熔融钢渣的搅拌、辊压破碎。通过调整辊压破碎机破碎辊的旋转方向和速度,与行走机构的行走速度达到匹配后,辊压破碎机还可实现推渣落料的功能。 钢渣余热有压热闷技术:辊压破碎后的钢渣运至余热有压自解处理装置内,控制喷水产生蒸汽对钢渣进行消解处理,喷雾遇热渣产生饱和蒸汽,消解钢渣中游离氧化钙f-CaO。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-17 02:56:14 阅读(28) 评论(0)

4:[成果转化与推广--冶金烟气综合净化技术]钢渣法脱硫及副产物综合利用技术

钢渣中只有约2~7%游离的氧化钙,其它成分以硅酸二钙、硅酸三钙、复杂的镁铁钙氧化物、铁酸二钙等矿物形式存在,这些成分活性低,不适合直接用作吸收剂。 本技术是通过研磨过程中,加水对钢渣进行水化、活化,再利用脱硫液进行酸解,使其中的钙、镁等有效成分逐步释放出来,参与脱硫反应。脱硫过程中,通过强制氧化,控制PH值和结晶速度,提高脱水性能。脱硫浆液排出后再加入部分钢渣原浆进行中和、调质处理,然后脱水形成脱硫渣。经脱硫后处理形成的脱硫渣可用于盐碱地改良或用于建材行业。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-17 02:54:40 阅读(24) 评论(0)

5:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]转炉能量高效利用与低排放技术集成与创新

自2013年开始,该项目在安徽省科技攻关计划的支持下,通过产学研用全链条联合,历经多年艰苦攻关,攻克了“转炉能量高效利用与低排放工艺技术”等转炉炼钢流程的关键技术难题,降低了转炉固体废弃物与气体排放,为促进我国转炉炼钢企业实现资源节约、环境友好型炼钢作出了重要贡献,并取得了以下创新成果: (1)首次提出了转炉内炉渣分阶段控制工艺,即在脱磷阶段采用复合相炉渣脱磷方法,利用2CaO•SiO2-3CaO•P2O5固溶体颗粒脱磷,实现了低碱度炉渣脱磷(炉渣减低于2.5);在溅渣护炉阶段通过加入白云石进行钢渣改质,提高炉渣碱度,使得炉渣满足溅渣护炉要求,并将高碱度炉渣循环至下一炉使用,通过炉渣分阶段工艺大幅降低了渣量和气体排放,提高了转炉能量利用率; (2)自主研发了转炉内铁矿石熔融还原技术,首次发现了影响铁矿石熔融还原率的关键因素,实现了转炉不同冶炼阶段铁矿石的熔融还原控制方法,使得一部分铁矿石不需要采用烧结、炼铁流程,而被直接还原为铁,降低气体排放;另一部分铁矿石存在于炉渣中,有效降低了铁氧化造成的铁损; (3)开发了转炉智能化炼钢控制模型,通过对转炉内物料平衡、能量平衡以及反应均衡的解析,解决了转炉内物料合理供给、能量经济利用、铁矿石熔化还原、高效脱磷、平稳吹炼、终点命中、炉体维护以及钢渣循环利用等一系列关键技术问题,实现了科学炼钢。
作者:ywx@csm.org.cn 发表时间: 2019-05-30 02:04:07 阅读(582) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金环保技术]炼钢熔渣高效清洁全量处理及产品化技术开发和应用”

高效、清洁的渣处理工艺和规模化渣产品技术的开发应用对促进渣处理技术的进步和发展钢铁工业的循环经济具有重大意义。该项目技术开发了以滚筒粒化工艺为核心的系列成套工艺和装备,实现了不同类型钢渣的清洁高效处理及其资源化利用。获得授权专利40件(其中发明专利 24件),制定国家标准2项,行业和地方标准2项,发表论文55篇,并成功应用于国内外几十家钢厂钢渣的处理及其资源化,促进了钢铁工业的绿色发展,经济、社会和环境效益显著。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-05 11:22:36 阅读(691) 评论(0)

7:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]宝钢连铸钢包浇钢优化控制技术及装备

连铸生产中,在钢包浇注末期,会在出钢口上方形成漩涡,使漂浮在钢水上面的钢渣被漩涡的吸附作用卷下,形成下渣。由于漩涡吸附卷渣现象,所以在钢包下渣时,包内还留有大量的钢水。根据统计,一般300吨的钢包大约剩余6吨左右的残留钢,其中3吨左右是纯净钢水,这些钢水一般全当钢渣处理,造成资源的很大浪费,这是一直存在连铸生产中的难题。 宝钢从2006年开始研究,经过多年成功研制出“连铸钢包浇钢优化控制技术”,首次提出了钢包浇注末期抑制卷渣控制方法并开发出成套装备,于2011年成功投用,目前在宝钢内外实现大面积工业应用。该技术是宝钢自主开发的国际首创降本技术,与原有连铸生产工艺流程十分契合,在不改变原有连铸操作流程的情况下,能有效降低钢包中的残留钢,使这部分钢水直接通过铸机浇注成铸坯,提高钢水收得率,经济效益显著。该技术适合目前所有连铸机使用。
作者: 发表时间: 2018-07-06 04:33:25 阅读(1316) 评论(0)

8:[成果转化与推广--冶金固体废弃物处理与资源化技术]高效裂解法清洁处理及利用液态钢渣技术

高效裂解法清洁处理液态钢渣:它是将转炉出到渣罐的高温液态/固态钢渣直接倒入焖渣装置中,加盖喷水产生0.2~0.4kPa蒸汽,蒸汽在压力驱动下进入钢渣与钢渣中的f-CaO、f-MgO反应使其生成稳定相,处理后的钢渣消除游离态f-CaO、f-MgO对钢渣的膨胀性,经热焖处理的钢渣用钢渣稳定性的方法检验膨胀率在1.5%以下,小于日本和中国的标准规定膨胀率小于2%的指标;可安全使用,粉化钢渣中水硬性矿物硅酸二钙、硅酸三钙的活性不降低,保证钢渣质量。粉化后的粒度小于10mm钢渣占70%以上,提高粉磨效率,降低粉磨能耗实现钢渣100%资源化利用。从而使其可作为钢渣微粉、钢渣砌块砖及混凝土等的原料(目前已由协议水泥厂全部用作水泥原料)。根据产量不同一炼钢、三炼钢共建设大小不同的汽焖渣装置14套,满足一炼钢、三炼钢钢渣全量热焖处理的需要。该技术温度、压力、给水、排气等工艺参数均采用自动化控制,保证安全可靠,提高粉化效率,减少处理时间。
作者: 发表时间: 2016-07-05 01:29:10 阅读(897) 评论(0)

9:[成果转化与推广--转炉炼钢]转炉滑动水口挡渣出钢技术

转炉滑板法挡渣出钢技术是利用两块滑板砖孔的重合全开、错位半开和分开关闭来实现转炉控流挡渣出钢。 转炉冶炼结束出钢时,当转炉倾动至20~35°时关闭闸阀,把前期渣全部挡在转炉内,转炉倾动至75~85°时钢渣已经过出钢口区域全部上浮后发出打开闸阀指令开始出钢,当转炉倾动至90~110°时出钢结束,红外下渣检测仪检测到钢渣后向闸阀机构发出关闭闸阀指令,闸阀关闭。由于闸阀关闭速度非常快,出钢口的关闭时间小于1秒(约为0.5秒),可将钢渣几乎全部堵在炉内。实现转炉少渣无渣出钢。它与目前采用铁皮挡渣帽挡前渣,挡渣球、挡渣镖挡后渣方法比,挡渣成功率高,可达100%;挡渣效果好,转炉炉下钢包渣层厚度可控制在≤40㎜(3kg/t钢)。而且可以通过红外下渣检测和PLC控制技术相结合,实现自动判渣和挡渣,是目前转炉出钢挡渣效果最佳的一种挡渣技术。
作者: 发表时间: 2015-03-17 04:17:01 阅读(1434) 评论(0)

10:[研发项目动态--国家科技支撑计划]直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术及示范

课题目标及任务: 课题通过对直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术的研究,目标建成节能减排和资源化利用 CO2、增收转炉煤气的 200 万吨级转炉炼钢示范工程并稳定运行。能够减排、利用 CO2 约 15kg/t 钢;增收转炉煤气按 CO 计算约 1 万吨/年;减少冶金石灰生产约 8 万吨/年;减少炼钢铁水铸铁块约 25 万吨/年;减少炼钢渣和除尘灰产出合计约 3 万吨/年。 课题进展: 1.实验室基础研究 (1)通过计算CO2与铁水中的[C]、[Si]、[Mn]、Fe(l)等元素反应的ΔG以判断石灰石分解产生的CO2能否与铁水中组元反应。(2)用综合热分析仪,探寻渣中组分对CaCO3分解行为的影响,并研究其他廉价CaCO3资源应用的可能性。(3)用马弗炉在不同温度下煅烧石灰石,研究温度对石灰石速度的影响以及高温急速煅烧条件下石灰石的分解行为。(4)对铁水中硅挥发的研究采用热力学进行理论分析,并结合实际情况探讨SiO生成的条件是否满足,并找出影响其生成的条件。 2. 直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术开发 (1)技术方案 首先计算工艺改变对转炉热平衡的影响,以设计工业试验入炉金属料的比例。试验过程尽可能多的收集试验数据,以对试验效果进行较为全面的总结分析。 (2)工业试验结果分析 通过相关技术研究与应用,达到了以下指标:(1)转炉炼钢石灰石代替石灰的比例已达70%以上,在设备/铁水条件都合适的时候已达100%;(2)根据试验炉次数据回归计算,石灰石分解放出的CO2有37%能够参与铁水反应,相对原来用石灰造渣炼钢时,利用CO2已接近15kg/t钢;(3)已经在石灰石全部替代石灰炼钢的条件下,实现了转炉金属料中铁块比例为零;(4)转炉煤气增收按CO计算约有3000吨/年;(5)在石灰石全部替代石灰炼钢的炉次能够减少炼钢渣约15 kg/t钢。 直接用石灰石炼钢的方法已经应用于石钢的正常生产,200万吨级的转炉直接利用石灰石炼钢生产的示范基地正在完善中。2011年8月到2012年12月,在运营成本上,渣料结构变化降低成本746万,减少渣料降低成本38万,减少铸铁费用164万,提高转炉煤气热效效热效132万,总体经济效益为1080万元;CO2减排共计量为21962吨,节能减碳效果显著。
作者:csmdpl 发表时间: 2014-09-25 03:45:54 阅读(2937) 评论(2)

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