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搜索结果如下(共18条):

搜索范围:全部 ;关键字:部件;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--板带材新技术]高速板带轧机稳定运行和振动控制理论技术

近年来随着装备技术水平的提高,轧机长期高速高负荷运行,国外引进和自主设计的板带轧机都频繁出现轧机振动及导致的产品质量问题,一般采用调整工艺参数、更换关键零部件(轧辊、接轴等)、负荷重新分配等手段,但都没有从根本上解决问题,企业损失巨大。其根本原因在于轧机动力学理论体系不完善、轧机设计(以刚性为主)没有考虑轧机动特性、轧机振动控制技术不系统。因此,要解决板带轧机稳定运行和振动问题,关键在于揭示动态机理的板带轧机动力学模型体系构建和考虑动力学特性的板带轧机设计。本项目建立基于辊系刚柔耦合特性的板带轧机系统动力学模型体系,开发了轧机稳定运行和振动控制技术,应用于国内多套连轧机组,效果良好。
作者: 发表时间: 2020-04-22 10:55:52 阅读(312) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金新材料]超高强度系列热冲压成形钢研制开发

目前,我国的节能减排压力越来越大,而消费者对汽车安全性的要求却越来越高,提高汽车用钢强度成为同时提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。因此,近些年新车型对先进高强钢和先进的生产工艺不断优化,其中热成形钢的大量采用就是最典型的代表之一。本项目提出超高强度系列热冲压成形钢产品包括1500MPa、1800MPa、2000MPa强度级别的热成形钢产品。其中,超强韧性2000MPa产品为本钢主推的拳头产品,该产品与东北大学联合开发,进行了一系列的实验室探索性研究,综合运用经典的材料学和热处理等知识,以热成形实际生产工艺为依据,提出了全新的成分设计;以此为蓝本,本钢研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点,对全工序进行全新优化,共解决了20多项核心技术难题,使得工业产品稳定符合使用要求,强度增加同时具有良好的韧性;同时该级别热成形钢受到各大主机厂的关注,尤其在新能源汽车上的使用量不断的增大,主要用于防撞部件,随着轻量化要求的逐渐提高,2000MPa级热成形钢产品必然会成为1500MPa级的替代产品,占领更大的热成形钢市场。
作者:本钢 发表时间: 2020-01-19 09:40:27 阅读(429) 评论(0)

3:[科技成果评价--冶金新材料]汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用

钢板热冲压成形是最近三十多年发展起来的先进成形技术,成形后的冲压件抗拉强度可以达到1500 MPa以上,强度提高了250%以上。热冲压成形技术有着工艺轻量化和结构轻量化的双重优点,并且也可采用轻量化材料作为原材料从而可充分利用材料轻量化的优势,因此热冲压技术在欧美等地区的汽车生产厂和零部件企业得到了爆发性的普及应用,具有广阔的应用前景。 在项目立项之初,国外技术封锁、技术垄断严重,全球只有不到二十家的公司掌握着热冲压的核心技术,公开报道的研究成果也很少,而国内尚处于热冲压成形技术的引入期,产业的发展主要受制于原材料技术、零件设计技术、模具和工艺技术的全产业链各环节,因而尚未形成规模化产业群体,材料及相关部件基本主要依靠进口解决,发展总体较慢。国内没有一家公司具备热冲压模具的设计开发能力,没有一家单位开展过实际车身热冲压零件的设计开发工作。 本项目围绕热冲压材料、零件开展关键核心技术研发与技术难点攻关,主要研究成果: 1、国内首次成功开发热冲压成形专用硼锰钢产品系列,填补了国内空白; 2、国内率先开发热冲压汽车零件的正向设计与开发技术,攻克了热冲压过程高度非线性,成形预测难度大的问题,建立千余个热冲压零件分析案例库; 3、率先研发具有更高服役性能的先进热冲压产品技术,解决了先进热冲压由于分区温度或厚度不同引起的尺寸精度及性能均匀性差的问题; 4、全球首发高耐热高耐磨高导热(3H)热冲压专用模具钢材料,率先开发低成本、快节拍热冲压成形模具工艺成套技术,解决了热冲压模具复杂结构设计、冷却效果预测、模具寿命低易磨损等技术难题。 项目共形成专利20件、企业技术秘密19项,国家标准1项、行业规范1项,发表论文24篇、著作1篇。项目获得2018年宝武集团技术创新重大成果一等奖,2018年中国汽车轻量化设计优秀奖,累计实现经济效益6.3亿元。 本项目研究成果在合资品牌、自主品牌主机厂得到广泛应用。研究成果起到了示范引领作用,热冲压零件不仅应用于的奥迪、沃尔沃、丰田、本田等国外品牌,同时也实现了中国自主品牌车型从“无一采用”到“无一不用”的转变。项目研究成果对我国汽车安全性能的提升、汽车轻量化后能源的降低等方面作出了重大贡献。
作者:adamluo 发表时间: 2020-01-14 03:51:29 阅读(337) 评论(0)

4:[研发项目动态--国家重点研发专项]“制造基础技术与关键部件”重点专项 2019 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:以高速精密重载智能轴承、高端液压与密封件、高性能齿轮传动及系统、先进传感器、高端仪器仪表以及先进铸造、清洁热处理、表面工程、清洁切削等基础工艺为重点,着力开展基础前沿技术研究,突破一批行业共性关键技术,提升基础保障能力。加强基础数据库、工业性验证平台、核心技术标准研究,为提升关键部件和基础工艺的技术水平奠定坚实基础。通过本专项的实施,进一步夯实制造技术基础,掌握关键基础件、基础制造工艺、先进传感器和高端仪器仪表的核心技术,提高基础制造技术和关键部件行业的自主创新能力;大幅度提高交通、航空航天、数控机床、大型工程机械、农业机械、重型矿山设备、新能源装备等重点领域和重大成套装备自主配套能力,强有力地支撑制造业转型升级。本重点专项按照产业链部署创新链的要求,从基础前沿技术、共性关键技术、应用示范三个层面,围绕关键基础件、基础制造工艺、先进传感器、高端仪器仪表和基础技术保障五个方向部署实施。专项实施周期为5 年(2018—2022 年)。安排国拨经费总概算约4.5 亿元。
作者:GaoH 发表时间: 2019-06-24 07:22:32 阅读(847) 评论(1)

5:[研发项目动态--国家重点研发专项]“智能机器人”重点专项2019 年度 项目申报指南

本重点专项总体目标是:突破新型机构/材料/驱动/传感/控制与仿生、智能机器人学习与认知、人机自然交互与协作共融等重大基础前沿技术,加强机器人与新一代信息技术的融合,为提升我国机器人智能水平进行基础前沿技术储备;建立互助协作型、人体行为增强型等新一代机器人验证平台,抢占新一代机器人的技术制高点;攻克高性能机器人核心零部件、机器人专用传感器、机器人软件、测试/安全与可靠性等共性关键技术,提升我国机器人的竞争力;攻克基于外部感知的机器人智能作业技术、新型工业机器人等关键技术,创新应用领域,推进我国工业机器人的产业化进程;突破服务机器人行为辅助技术、云端在线服务及平台技术,创新服务领域和商业模式,培育服务机器人新兴产业;攻克特殊环境服役机器人和医疗/康复机器人关键技术,深化我国特种机器人的工程化应用。本重点专项协同标准体系建设、技术验证平台与系统建设、典型应用示范,加速推进我国智能机器人技术与产业的快速发展。 本重点专项按照“围绕产业链,部署创新链”的要求,从机器人基础前沿理论、共性技术、关键技术与装备、应用示范四个层次,围绕智能机器人基础前沿技术、新一代机器人、关键共性技术、工业机器人、服务机器人、特种机器人六个方向部署实施。专项实施周期为5 年(2017—2021 年)。拟安排国拨经费总概算约4 亿元。
作者:GaoH 发表时间: 2019-06-24 07:22:13 阅读(654) 评论(0)

6:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]铜增材连铸结晶器再制造技术

金属增材一般是将固态金属高温熔融后堆积在零部件需要增材制造的部位,随后冷却至室温。这样的制造过程,导致增材制造的金属材料内部不仅存在大量缺陷及杂质,而且残余应力大、热应力高、与零部件基体之间的结合力差,增材制造的金属材料形状难以控制,制造过程能耗高。同时也极易造成零部件变形,不适合用于零部件的再制造。而电化学铜增材技术的制造则是在常温常压的水溶液中进行,其制备过程能耗低、复合材料的形状易于控制,纯度高,无内应力和热应力且与再制造零部件基体之间具有很好的结合力。从而保证了用电化学铜增材技术制造出的结晶器,不仅尺寸恢复到原设计水平,而且寿命超过所购买结晶器新品寿命的3倍。该项目相关技术获专利9件(其中发明专利1件),已成功应用于我国20多家钢铁企业,连铸结晶器的使用寿命提高1.5倍至1.8倍,节能减排效果突出.
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:11:00 阅读(791) 评论(0)

7:[科技成果评价--冶金新材料]复杂汽车管件液压成形全流程稳健设计与制造技术

该项技术主要针对我国管件液压成形零件的尺寸精度、模具与工艺匹配中的瓶颈问题,以液压成形材料-工艺-模具-零件全流程稳健设计与制造技术为主线,突破了材料、工艺、模具、稳定批量生产等全流程关键技术,实现了复杂汽车管件液压成形的自主开发及产业化。该项成果在上汽、长安、大众、福特、宝马等多家主流车厂成功应用,申报发明专利18件(已获授权10件),获得授权实用新型专利14件,国家标准2项、国家注册商标1项、汽车工业行业标准1项。复杂汽车管件液压成形技术与冲压焊接工艺相比,可提高汽车零部件的性能,提高材料的利用率,减轻质量,降低模具费用、降低生产成本,为汽车的轻量化、绿色制造提供了技术支撑。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:08:05 阅读(794) 评论(0)

8:[研发项目动态--国家重点研发专项]“ 智能机器人” 重点专项 2018 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:突破新型机构/材料/驱动/传感/控制与仿生、智能机器人学习与认知、人机自然交互与协作共融等重大基础前沿技术,加强机器人与新一代信息技术的融合,为提升我国机器人智能水平进行基础前沿技术储备;建立互助协作型、人体行为增强型等新一代机器人验证平台,抢占新一代机器人的技术制高点;攻克高性能机器人核心零部件、机器人专用传感器、机器人软件、测试/安全与可靠性等共性关技术,提升国产机器人的国际竞争力;攻克基于外部感知的机器人智能作业技术、新型工业机器人等关键技术,创新应用领域,推进国产工业机器人的产业化进程;突破服务机器人行为辅助技术、云端在线服务及平台技术,创新服务领域和商业模式,培育服务机器人新兴产业;攻克特殊环境服役机器人和医疗/康复机器人关键技术,深化我国特种机器人的工程化应用。本重点专项协同标准体系建设、技术验证平台与系统建设、典型应用示范,加速推进我国智能机器人 技术与产业的快速发展。
作者:GaoH 发表时间: 2018-08-06 09:54:18 阅读(968) 评论(0)

9:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]车体轻量化用系列热轧高强钢的绿色制造及产业化

本项目属冶金科学领域。 本项目利用相变强化机制开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢;运用多种强韧化机制,开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、抗拉420 MPa ~610 MPa大梁钢;运用微合金化及相应的TMCP工艺,开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢;采用微合金化和TMCP及热处理工艺,开发了屈服强度大于960MPa级高强钢。 高强钢的应用是实现汽车“轻量化”的重要途径,围绕轻量化材料设计及流程减量化的“绿色制造”,本项目成果的主要创新性、先进性如下:(1)系列热轧双相钢/高孔钢及轻量化车轮制备:开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢,在国内率先实现了全双相钢/高扩孔钢车轮的制备,在部件减重15%的基础上,实现了疲劳性能翻番。 (2)车身结构用系列热轧高强钢及轻量化车身设计:开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、420 MPa ~610 MPa大梁钢。采用上述产品可实现性能不降低车体减重5%。 (3)工程车辆构件用系列高强钢及轻量化应用:开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢,产品的应用可降低自重系数30%。开发了屈服大于960MPa级高强钢,具有-40℃冲击功大于100J的优异韧性。 通过本项目的实施,开发了多系列热轧高强钢,共获5项省新产品、1项省名牌产品、2项省科技成果。近三年来累计生产12.7万余吨,新增销售收入约37.4亿元,新增加利润3.0余亿元,新增利税4.4亿余元,经济效益显著。 项目的实施,符合国家及安徽省相关产业规划,有很好的示范效应和社会效益。 项目取得的技术成果在马钢得到应用;所开发的产品在众多主机厂的车体结构件、搅拌罐罐体及液压支架等得到应用。随着中国汽车工业的发展,前述高强钢的应用范围必将更加广泛。
作者:马钢 发表时间: 2018-02-02 10:31:06 阅读(820) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]高铁轮轴用钢冶金技术研发与创新

车轮、车轴是高铁车辆的关键部件,如车轮、车轴钢中冶金缺陷(大型夹杂物、内裂、疏松、偏析、组织不均等)控制不当,非常可能在车轮、车轴服役时成为其内部疲劳裂纹的起源,造成重大安全事故。出于保证高铁运行绝对安全需要,国内高铁投入运营后相当长时间内,车轮、车轴等关键部件全部进口,或由国外进口毛坯锻件,再由外方在国内合资厂加工组装成轮对。 为了改变高铁车轮、车轴等关键部件严重依赖进口的局面,国家科技部、安徽省组织开展了一系列科研攻关,包括国家863高技术研究发展计划项目、973重大基础研究项目和安徽省科技重大专项计划项目等,马鞍山钢铁股份有限公司、北京科技大学作为上述科研攻关的参加单位,承担了其中关键冶金技术的研发任务。 采用该项目开发的关键工艺技术,马钢产时速350公里中国标准动车组车轮、车轴,各项性能全部达到中铁公司相关技术要求,冶金质量和综合性能明显优于进口产品,已顺利通过中铁CRCC认证,并于2017年实现全路推广应用。马钢开始批量生产高铁车轮、车轴后,进口车轮、车轴价格由4万元/件降低到2.5万元/件。该项目的成功,为国家降低高铁建设投资,下一步全面实现车轮、车轴等关键部件的国产化做出了非常重要的贡献。
作者:csmkong 发表时间: 2018-01-31 04:06:47 阅读(821) 评论(0)

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