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搜索结果如下(共61条):

搜索范围:全部 ;关键字:连铸;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--连铸新技术]板坯连铸结晶器电磁搅拌装置的研制与应用

板坯连铸的实践表明,结晶器内钢水流动在很大程度上影响板坯内夹杂物和气泡的行为,弯月面附近的钢水流动又支配着保护渣熔融、铺展及保护渣的卷吸,决定了铸坯的表面质量。电磁搅拌是利用不同的磁场发生装置,在铸坯周围产生交变磁场,当铸坯中的钢液通过此交变电磁场时,产生感生电流,感生电流又与磁感应强度共同作用产生电磁力推动铸坯内部钢液运动。因此,板坯连铸普遍采用结晶器电磁搅拌,以改变弯月面附近钢水流动方向,促使板坯表层的初生凝固壳前沿钢液的均匀流动,维持坯壳均匀稳定地生长,从而抑制钢液温度分布的偏差,降低凝固滞后的发生率,减小坯壳厚度偏差,成为获得优质铸坯的重要技术手段。
作者: 发表时间: 2020-03-27 05:00:46 阅读(32) 评论(0)

2:[成果转化与推广--连铸新技术]连铸中间包吹氩冶金关键技术

钢水洁净度和可浇性对钢的质量和材料性能有重大影响,是国内外冶金界重点研究课题,是炼钢工艺控制的重点和难点。吹氩是国内外提高钢水洁净度和可浇性常用的炉外精炼手段,LF、RH、VOD、VD等以钢包为基本容器的炉外精炼技术得到长足的发展,以中间包为基本容器的吹氩冶金技术的应用效果不理想,亟待突破。 目前国内外连铸中间包吹氩技术主要有透气上水口吹氩、塞棒吹氩和条形气幕挡墙吹氩。项目立项研发时,因钢水洁净度和可浇性差造成的连铸机浇注超低碳铝镇静钢的水口结瘤及其引发的铸坯质量缺陷,是国际冶金共性技术难题,国内外普遍采用透气上水口吹氩和塞棒吹氩,存在的主要问题:如图1所示,随着透气上水口的透气面黏附和沉积夹杂物,抑制水口结瘤的作用逐步失效,导致连铸机被迫停浇、连浇炉数低,而塞棒吹氩形成的氩气泡被卷入钢流中,部分氩气泡进入结晶器中来不及上浮,易造成铸坯皮下气泡缺陷;
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:55:55 阅读(30) 评论(0)

3:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]连铸大包自动浇钢机器人技术

本项目包含以下功能模块,能够实现整个连铸浇钢环节的“少人化、无人化”目标,同时无人化和标准化的操作能够提升连铸浇钢质量,减少质量事故的发生。 1、在受包位布设一台六轴工业级机器人,采用激光视觉加相机视觉的方式实现拆装油缸位的精准识别,从而引导机器人实现大包滑板油缸的自动拆装和介质管道(氩气管、压缩空气管、电磁下渣检测线圈等)的自动插拔; 2、在浇钢位钢结构平台第二层布设一台大臂展工业铸造级六轴主机器人,用以实现大包长水口的自动安装和自动拆卸、自动吹氧引流、自动长水口氩封、自动碗部清理、自动测温、自动取样、自动加中间包保温覆盖剂等主体功能,在浇钢位钢结构平台第三层布设一台辅助用六轴工业机器人,主要配合分拣中间包覆盖剂至主机器人的投放料斗中; 3、此外,该项目采用密封圈自动落料机构实现长水口密封圈的自动落料、采用探头自动拆卸装置实现探头的自动拆卸和取样头的自动切除脱离,采用电磁大包下渣检测实现大包下渣的准确检测和报警,采用结晶器保护渣自动添加装置实现加渣操作的无人化,采用结晶器液位控制系统和自动开浇系统实现中间包的自动开浇操作,采用动态轻压下和凝固末端重压下实现铸坯质量的提升,采用机械手自动喷号系统实现标号作业的无人化。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:35:57 阅读(29) 评论(0)

4:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]超薄带铸轧技术

从上世纪90年代开始,美国、欧洲、日本及韩国等国家着手开发薄带铸轧技术,相继建立了实验机组,主要技术代表为CASTRIP、EUROSTRIP、POSTRIP等,直到2002年美国纽克钢铁公司第一条CASTRIP®薄带铸轧生产线生产出厚度为0.85~1.85mm超薄带钢,薄带铸轧才真正从实验阶段开始进入工业化生产阶段。而其它铸轧技术主要存在铸带表面质量差、生产稳定性差、制造成本高等问题。 2015年9月京诚公司启动了本项目的研发,提出了总体目标:形成包括工艺设计、装备制造、工程建设和产品生产在内的,具有完整自主知识产权的薄带铸轧生产线产品,技术成果为加速和真正实现薄带铸轧生产线产业化提供工艺装备技术保障及相关工程建设支持。 通过本研发项目,首创了我国能满足工业化生产的超薄带铸轧技术生产线国产化技术与装备,并达到国际领先水平。除部分设备外,其余部分均由国内设计供货(外方仅提供了相应的生产工艺要求和基本数据)。本项目联合炼钢、轧钢专业,针对外方提供的资料,仔细分析判别,有选择的消化吸收,并结合自身优势技术成功地开发了一系列的超薄带铸轧工艺技术、装备技术,取得专利成果十余项。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:58:57 阅读(30) 评论(0)

5:[成果转化与推广--连铸新技术]铸坯快速冷却防裂纹技术

轧件表面裂纹问题一直伴随着连铸技术的发展,铸坯表面一旦开裂,情况轻的需要精整、增加工序和成本,严重的则产生废品,造成严重损失。为了解决此问题,采用铸坯快速冷却防裂纹技术,快速冷却使铸坯表面发生铁素体、珠光体转变,随着相变进行奥氏体晶界迁移C、N化物被保留在铁素体晶内,强化了晶界,随后立刻热装热送,可有效避免轧后裂纹。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:16:05 阅读(19) 评论(0)

6:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]全流程综合板形控制技术

全流程综合板形控制技术包含热轧板形控制系统、工作辊和支撑辊辊形技术、质量分析技术及轧后板形分析等内容,全流程板形质量控制主要分为工序间工艺数据窗口的建立和单工序质量控制,其核心为工艺数据窗口的建立。合理的工艺数据窗口可以更好的协调各个工序之间的质量衔接,单工序质量控制主要是为满足工序间质量窗口需求服务。所以各个工序质量控制精度需要丰富的控制手段以满足下游质量工序的需求最终达到工序间的质量协调。 该项技术具有完全自主知识产权,已成功应用于国内多家大型钢铁企业,涉及常规热连轧、薄板坯连铸连轧、铝热连轧、不锈钢热连轧及炉卷轧机等,取得了良好的经济效益,获得了多项国家级及省部级奖项。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:15:57 阅读(28) 评论(0)

7:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]基于机器视觉的BKVision金属表面缺陷在线检测系统

钢铁工业产品线中热连轧、中厚板、连铸坯、棒材、冷轧板带等生产线具有复杂性、多变性等特点,其产品的质量好坏直接影响到生产 效率和企业效益。针对这种高温、高速、人工检测效率极低、工人强度大安全性难移保证等众多关键问题,我们开发钢铁工业非接触的、高速、高精度在线质量检测关键技术具有非常重要的现实意义。 该技术给出了基于机器视觉的高温高速成像,复杂背景缺陷库及模型建立,并行计算系统等关键技术的成套钢铁工业视觉检测方案,通过工业摄像机获取到的大量钢板图像数据,经过并行计算机系统综合计算、分析,使用深度学习卷积神经网络方法建立缺陷数据识别模型,这样在生产过程中若再次出现同类缺陷类型时实现将同类缺陷抓拍并检测识别出来,从而实现质量自动分析及缺陷报警。 应用该技术可以对钢铁工业板带钢生产减少废品率,减少开卷次数,减少翻板次数,降低工人劳动强度,改善工人质检作业环境,实现在线质量检测的同时可整体提高产线生产效率。从实际应用上看,可大幅度减少由于批量质量问题产生的损失,该技术已推广到多个热连轧、中厚板、连铸坯、棒材、退火酸洗等生产线应用,据有些客户热轧、中厚板钢厂使用该技术后实际数据对比可知,每年整体产生1000万以上的价值。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:15:52 阅读(19) 评论(0)

8:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]面向多品规高精度轧制的CSP产线控制系统

针对以CSP流程为代表的薄板坯连铸连轧产线存在的外方系统黑匣子、品规扩展精度低、系统老化故障多、局部改造风险大等共性难题,通过全面系统调研、大量离线测试、高精模型研发、先进算法应用、智能功能开发等途径,从高精度轧制过程控制模型、兼顾全幅宽和多目标的板形综合控制技术、新一代过程控制系统集成技术等方面开展了系统的理论和应用研究。项目成果成功应用于马钢CSP产线,是自主研发的成套过程控制系统首次应用于薄板坯连铸连轧产线,首次替代原外方的系统,首次提出网关+双系统并行的零停机时间的在线替换模式,首次敢于同时保证C40、C25双凸度控制精度,综合指标优于同期采用国外技术的同类产线,标志着我国具备了自主完成薄板坯连铸连轧过程控制系统研发和改造国外过程控制系统的能力,打破了国外公司在此领域的长期垄断,为企业提升产品质量、拓展品种规格、降低制造成本及实现智能化升级提供了更多选择和便利。相关技术成果也推广应用于日钢1580、柳钢2032等常规热连轧生产线,均取得了很好的应用实绩,推动了宽带钢热连轧关键共性技术的持续进步。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:15:51 阅读(18) 评论(0)

9:[成果转化与推广--连铸新技术]高品质连铸坯高效与绿色化生产技术

连铸在钢铁制造流程中具有中心地位,目前我国超过98%的铸坯母材均采用连铸生产。然而,实际生产过程,微合金钢铸坯频发表面裂纹缺陷、大断面铸坯中心偏析与疏松控制不理想,已成为钢铁行业的共性技术难题,制约了高端钢材的高质、高效与绿色化生产。针对该共性技术难题,立足于连铸坯表面组织高塑化控制和高温连铸坯断面逆向温度场分布特性,开发了曲面结晶器及二冷控冷的铸坯表面裂纹控制技术和凝固末端重压下的铸坯高致密均质化技术,从根本上改善/消除铸坯凝固缺陷,实现连铸高效与绿色化生产的关键。 针对微合金钢连铸坯表面裂纹频发难题,立足于微合金钢表层组织析出与组织生长行为,研发形成了基于连铸结晶器角部快冷以弥散化析出碳氮化物和连铸二冷高温区循环相变以超细化晶粒实现凝固组织高塑化的裂纹控制新工艺,并研制出了角部高效传热曲面结晶器和结晶器窄面足辊横向3喷嘴超强控冷装备与工艺技术。 针对大断面连铸坯的中心偏析、疏松等凝固缺陷难题,从理论、工艺、装备等方面入手,研发了适用于我国“一线多产”特点的连续、动态重压下关键工艺与装备技术,形成了以基于溶质非均匀分布“软测量”与压力压下量实时反馈“真检测”的凝固末端位置形貌高精度在线标定、同步控制中心偏析与疏松的两阶段连续重压下工艺、精准控制驱动扭矩提升铸坯心部变形的高效挤压工艺、避免压下裂纹与滞坯风险的实施保障措施等为代表的“准确、高效、稳定”压下的连铸凝固末端重压下集成技术,并开发了宽厚板连铸用增强型紧凑扇形段与大方坯连铸用渐变曲率凸型辊,突破了常规连铸机无法稳定实施大变形压下的装备瓶颈。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:10:47 阅读(48) 评论(0)

10:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]小方坯直接轧制技术

主要内容 (1)高速连铸的恒温出坯技术 主要研究满足钢坯进入轧机前的连铸出坯温度要求,减少钢坯切断时的温度波动范围,包括:高拉速控制、浇铸过热度控制、二次冷却动态控制、试验验证等内容。 (2)方坯连铸和轧钢过程的衔接技术 主要研究方坯缓冲技术、缓冲区温度控制技术、连铸和轧制速度匹配控制技术等。 (3)钢坯补热技术 主要研究感应补热过程工艺设计、加热温度控制数学模型。 (4)高刚度轧机控温轧制技术 主要研究直轧方坯轧制成形控制、孔型系统优化、成型过程温度控制技术、产品的尺寸精度控制等。 (5)长型材产品性能稳定性控制技术 主要研究长型材成形过程温度制度控制、产品质量稳定性控制技术等。包括成分设计、变形制度、温度制度、速度制度等。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-19 03:56:17 阅读(29) 评论(0)

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