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搜索结果如下(共69条):

搜索范围:全部 ;关键字:连铸;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:加热炉智能化过程控制技术

随着智能化向冶金行业的不断深入,产线也加快了其各个工序的智能化脚步。加热作为其中间工序,智能化势在必行,而加热炉控制系统又是产线自动化水平较为薄弱的环节,主要体现在以下几个方面: (1)加热炉生产受上游连铸、板坯库库存、下游轧制节奏、生产计划等众多因素影响,装炉基本依靠人工进行调度、核对、定位直至最终入炉。出炉基本采用周期或手动出钢的方式,很难做到依据轧制的节奏,结合即将出炉板坯的温度,自动出钢。 (2)影响加热炉板坯加热质量的因素很多,且各因素互相耦合,是个多变量、非线性很强的系统,控制难度大。而炉内高温、粉尘的气氛环境,没有有效的检测手段来实时测量板坯的温度,使其成为名副其实的“黑箱”。 (3)多年来一直困扰加热炉生产调度、精准控制等的一系列难题,如板坯的加热过程缺乏规划和连续性、加热质量难以保障、随机性强等。换辊或轧机故障时,也不能有效地进行炉温智能控制,无法保证恢复轧制时板坯出钢温度达到要求的同时加热能耗达到最优。 (4)对加热炉能效及加热质量缺乏整体的评估,相关性参数也较为单一,仅仅依靠开轧或轧后温度作为评估的依据,时效性较差且难以满足目前复杂工况、炉况、多规格、高品质生产的需求。 因此,面对产线智能化的需求,针对加热炉的现状,解决控制系统的痛点问题,实现“会思考”的加热炉是目标。加热炉智能化过程控制技术的突破,对推进产线数字化、智能化革新具有重要意义。
作者:高怀 发表时间: 2020-08-05 10:09:48 阅读(407) 评论(0)

2:[研发项目动态--国家自然科学基金]科技新进展 : 连铸结晶器凝固关键技术及应用

连铸是现代钢铁生产核心技术之一。2019 年中国粗钢产量为近 10 亿吨,连铸比高达 98.3%。连铸结晶器是钢液初始凝固的地方,铸坯表面缺陷多发源于钢液初始凝固阶段;钢液初始凝固行为对连铸顺行和钢材产品质量具有重要且深远的影响。然而,结晶器内发生着高温、多相、瞬态变化的凝固传热、钢水流动、保护渣渗入和渣钢反应,加之结晶器本身不透明,使得对结晶器钢液凝固行为有效研究成为国际技术瓶颈。随着我国新一代近终型连铸技术的进一步发展,高拉速条件下铸坯表面质量的调控尤为艰,成为制约新技术发展的瓶颈。因此,结晶器内钢液初始凝固的有效研究及其调控是制约新一代连铸技术发展的关键共性技术难题.
作者:高怀 发表时间: 2020-07-02 03:51:18 阅读(298) 评论(0)

3:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]棒线材直接轧制智能化负能制造关键技术及应用

本课题立足河钢承钢现有产线,围绕影响直接轧制的主要因素,因地制宜,以解决影响直接轧制的关键问题为切入点,通过理论研究指导技术方案的制定和技术改造的实施,成功开发了棒线材直接轧制负能制造技术,建立了棒线材负能化直接轧制的理论体系,形成具有自主知识产权的专利技术,探索了智能化在直接轧制工艺中的应用,提高了生产效率,大幅降低了生产成本,实现了全流程负能制造。(1)通过研究铸坯拉速与表面温度的关系,建立了数据模型,开发了小半径(R7m)方坯连铸机高拉速生产集成技术,优化冷却模型,确保铸坯切后温度达到1050℃以上,奠定了直接轧制温度基础;(2)建立铸坯直接输送通道,自主开发了全程保温技术、铸坯快速输送技术,确保高温铸坯过程温降低于20℃/min,50s内快速输送至轧机,成功建成了示范产线,轧钢工序能耗降低至10.55kgce/t,降幅达78.6%;全流程工序能耗-13.49kgce/t,实现了全流程负能制造;(3)开发了铸坯头部温度补偿技术,通过智能补温缩小头尾温差,实现了钢材头尾性能差稳定控制在15MPa以内,稳定产品质量;(4)自主开发了智能化出坯直送控制系统、全流程自动跟踪系统,大幅提升棒材产线智能化水平,为新建棒材产线或行业内传统棒材产线的升级改造提供解决方案。项目授权实用新型专利1项;项目受理专利5项,其中发明专利3项、实用新型专利2项;授权软件著作权2项,发表学术论文7篇。 本项目投产至今,累计生产86.5万吨,创效3460万元。 直轧示范线炼钢工序能耗-24.24kgce/t(回收蒸汽和煤气与工序电耗的差值),轧钢工序能耗10.94kgce/t,炼钢-轧钢工序能耗-13.3kgce/t,炼钢-轧制全过程吨钢能耗小于零,实现负能制造。直轧改造前,轧线工序能耗≥41kgce/t,改造后轧钢系统工序能耗为≤10.94kgce/t,能耗降低值≥30kgce/t。累计节约能耗折合3万吨标准煤,按照每吨标准煤排放二氧化碳2.6t、排放二氧化硫8.5kg计算可减排二氧化碳7万吨以上,二氧化硫240吨以上。
作者:张俊粉 发表时间: 2020-05-26 11:07:09 阅读(646) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]新一代连铸二冷及可控压下关键技术

近来中国钢产量迅飞发展,连铸是钢铁厂主要流程中的重要环节,连铸坯的质量也成为影响钢材质量的重要因素。连铸坯的表面裂纹、中心偏析、中心疏松等在各大钢厂均有发生,严重影响企业的生产和经济效益。针对上述问题,本项目展开立项研究,从连铸坯的主要缺陷入手,提出相应的技术措施,减少上述铸坯的缺陷,提高铸坯的质量。本项目属于钢铁冶炼技术炼钢领域。 连铸坯表面横裂纹及角部横裂纹在连铸过程中时有发生,特别是中碳钢、中碳合金钢及微合金化钢,该类缺陷与连铸的二冷工艺及压下位置有直接关系;而铸坯的中间裂纹、三角区裂纹、中心偏析、中心缩孔及中心疏松在中碳钢、中碳合金钢及高碳钢上表现得尤为突出,这类质量缺陷与连铸二冷及压下工艺有非常大的关系;目前这两种缺陷是制约连铸生产的主要因素。本项目的主要内容:结合钢水的凝固特点,采用更为接近实际的边界条件,建立新型数据库,开发出新一代二冷及可控压下软件,并在线投入使用,采用双目标温度确定冷却水量技术、可控单段压下技术等,大幅度降低铸坯表面横裂纹及角横裂纹发生率,减轻铸坯的中心偏析及中心疏松,提高铸坯的质量。 项目的特点如下:1)开发出新一代二冷和可控压下的软件;2)纳入复杂的更为接近实际的边界条件,通过横向温度分布不均匀、喷嘴喷水的不均匀确定横向热流量、通过测定铸坯的表面温度,来确定季节性、浇注周期的影响;3)采用双目标温度计算冷却水量、在具有幅切功能的连铸机上,可以计算边部的冷却水量;4)压下量、压下位置的合理确定,提出压下量、压下区间的确定原理;5)采用可控单段压下工艺,通过拉速优化将压下区间控制在一个扇形段内;6)非稳态压下控制,凝固位置跟踪,压下速率的合理设定;7)建立新型数据库,在线计算钢种热焓、导热系数的修正;8)混浇模式下配水及压下工艺,其成分在该状态下逐渐变化造成液固相线温度等参数的变化,确定混浇坯长度;9)凝固终点的W形状压下控制,采用加权平均压下结束点固相率,做为压下的结束位置,同时优化水量,减少W形状的程度,三角区裂纹。 该项目先后在鞍钢、五矿营口中板、唐山不锈钢、柳钢、宝钢、日照等企业连铸机上应用,项目应用后,微合金化钢及中碳合金钢铸坯角部横裂纹减轻得更为显著,明显减轻中碳钢、中碳合金钢及高碳钢中心偏析、缩孔及疏松。实施该项目后,提高铸坯质量、改善生产顺行,提高热送热装比率、降低劳动强度等方面取得重大成绩,取得显著的经济效益。
作者:zhangjiongming 发表时间: 2020-05-06 11:06:36 阅读(579) 评论(0)

5:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:高拉速高效方坯连铸关键技术及其工业应用

中冶南方连铸公司与阳春新钢铁达成战略合作关系,逐步应用并提升其高拉速高效方坯连铸技术,通过多年的产研合作开发和试验改进,攻克了浇铸工艺理论、高精度连铸装备等多个环节的关键核心技术,实现了方坯连铸拉速4.0m/min、4.5/min、5.0m/min等阶段性目标,阳春新钢铁也达到年产量提高20%及以上的目的。
作者:高怀 发表时间: 2020-05-06 10:05:52 阅读(315) 评论(0)

6:[研发项目动态--国家科技支撑计划]科技新进展:“新一代连铸二冷及可控压下关键技术”

本研究从连铸坯主要缺陷入手,提出相应技术措施,减少上述铸坯的缺陷,提高铸坯质量。本技术早在2004年就开始研发,先后与鞍钢、宝钢、梅山钢厂、南钢等企业合作,逐步形成新一代连铸二次冷却及可控压下关键技术,实施在线应用,取得了良好效果。
作者:高怀 发表时间: 2020-05-06 09:59:51 阅读(314) 评论(0)

7:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:基于特征单元的连铸凝固过程热模拟技术 及装备

上海大学先进凝固技术中心(简称CAST)聚焦冶金工业对凝固过程研究方法的迫切需求,提出基于特征单元热相似性的凝固过程热模拟方法,发明了连铸凝固过程热模拟技术及装备。历时20年,在不断完善连铸凝固过程热模拟技术及装备的同时,发明了异质形核、凝固裂纹和亚快速凝固等热模拟技术及装备,构建了一套比较完整的面向冶金生产工艺流程的凝固热模拟实验系统,实现了生产条件下凝固过程的离线再现。这一成果对认识凝固过程、组织及缺陷形成规律和优化工艺具有重要价值,并为凝固数值模拟提供了简单可靠的实验支撑。
作者:高怀 发表时间: 2020-04-22 10:51:55 阅读(289) 评论(0)

8:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展: 长型材免加热直接轧制技术

介绍了连铸技术保障应实现无缺陷铸坯生产、较高的浇铸速度、生产过程的稳定;轧钢技术的保障应实现与铸坯的温度衔接、部分感应补热、较大温度窗口的高刚度轧制、性能稳定性控制等技术的新进展
作者:高怀 发表时间: 2020-04-16 02:05:16 阅读(235) 评论(0)

9:[成果转化与推广--连铸新技术]板坯连铸结晶器电磁搅拌装置的研制与应用

板坯连铸的实践表明,结晶器内钢水流动在很大程度上影响板坯内夹杂物和气泡的行为,弯月面附近的钢水流动又支配着保护渣熔融、铺展及保护渣的卷吸,决定了铸坯的表面质量。电磁搅拌是利用不同的磁场发生装置,在铸坯周围产生交变磁场,当铸坯中的钢液通过此交变电磁场时,产生感生电流,感生电流又与磁感应强度共同作用产生电磁力推动铸坯内部钢液运动。因此,板坯连铸普遍采用结晶器电磁搅拌,以改变弯月面附近钢水流动方向,促使板坯表层的初生凝固壳前沿钢液的均匀流动,维持坯壳均匀稳定地生长,从而抑制钢液温度分布的偏差,降低凝固滞后的发生率,减小坯壳厚度偏差,成为获得优质铸坯的重要技术手段。
作者: 发表时间: 2020-03-27 05:00:46 阅读(297) 评论(0)

10:[成果转化与推广--连铸新技术]连铸中间包吹氩冶金关键技术

钢水洁净度和可浇性对钢的质量和材料性能有重大影响,是国内外冶金界重点研究课题,是炼钢工艺控制的重点和难点。吹氩是国内外提高钢水洁净度和可浇性常用的炉外精炼手段,LF、RH、VOD、VD等以钢包为基本容器的炉外精炼技术得到长足的发展,以中间包为基本容器的吹氩冶金技术的应用效果不理想,亟待突破。 目前国内外连铸中间包吹氩技术主要有透气上水口吹氩、塞棒吹氩和条形气幕挡墙吹氩。项目立项研发时,因钢水洁净度和可浇性差造成的连铸机浇注超低碳铝镇静钢的水口结瘤及其引发的铸坯质量缺陷,是国际冶金共性技术难题,国内外普遍采用透气上水口吹氩和塞棒吹氩,存在的主要问题:如图1所示,随着透气上水口的透气面黏附和沉积夹杂物,抑制水口结瘤的作用逐步失效,导致连铸机被迫停浇、连浇炉数低,而塞棒吹氩形成的氩气泡被卷入钢流中,部分氩气泡进入结晶器中来不及上浮,易造成铸坯皮下气泡缺陷;
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:55:55 阅读(323) 评论(0)

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