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搜索结果如下(共11条):

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1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:超高强度与特厚规格热冲压钢研制及其系列化开发

近些年高强度冷成型钢研发进展迅速,冷成型用QP1180产品也可承担较复杂的变形,用于制备B柱等。因此,1500MPa级热冲压钢的竞争优势不再明显,如果能将热冲压钢的强度提高到2000MPa以上,将具有巨大的市场竞争力,但材料强度提高则韧性下降,2000MPa级别热冲压钢研究成为国际难题,研发产品均无法满足大批量商业使用要求,属于前瞻产品。 传统1500MPa热冲压钢应用也出现新动向。此前,白车身使用热冲压零件以1.4-2.0mm规格为主,但近些年,热冲压钢使用呈现两种变化。一方面,薄规格产品用量呈现增加趋势,由于汽车轻量化要求的提高,热冲压钢开始替代部分高强钢使用,因此,薄规格零件,如1.0-1.2mm产品开始大量使用,因热冲压工艺生产特点,薄规格产品,特别是在北方冬季生产,温降过快,冲压前发生铁素体相变,导致废品率显著增加,因此,针对薄规格产品急需开发“宽工艺窗口热冲压钢”以适应批量生产需求。 另一方面,随着热冲压技术的成熟,在汽车底盘结构件也开始尝试使用热冲压零件,厚度逐渐提高至3.5-6.0mm。传统热冲压钢为22MnB5,其临界冷却速率为27℃/s,部分3.5mm管状热处理零件,通过水淬方式生产可以满足要求。但厚规格热冲压底盘扭力梁零件,核心技术指标为疲劳控制问题,需要保障零件组织均匀一致,但传统热冲压钢淬透性不足问题突出,无法满足使用要求。
作者:高怀 发表时间: 2020-08-20 10:00:42 阅读(199) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金新材料]超高强度系列热冲压成形钢研制开发

目前,我国的节能减排压力越来越大,而消费者对汽车安全性的要求却越来越高,提高汽车用钢强度成为同时提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。因此,近些年新车型对先进高强钢和先进的生产工艺不断优化,其中热成形钢的大量采用就是最典型的代表之一。本项目提出超高强度系列热冲压成形钢产品包括1500MPa、1800MPa、2000MPa强度级别的热成形钢产品。其中,超强韧性2000MPa产品为本钢主推的拳头产品,该产品与东北大学联合开发,进行了一系列的实验室探索性研究,综合运用经典的材料学和热处理等知识,以热成形实际生产工艺为依据,提出了全新的成分设计;以此为蓝本,本钢研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点,对全工序进行全新优化,共解决了20多项核心技术难题,使得工业产品稳定符合使用要求,强度增加同时具有良好的韧性;同时该级别热成形钢受到各大主机厂的关注,尤其在新能源汽车上的使用量不断的增大,主要用于防撞部件,随着轻量化要求的逐渐提高,2000MPa级热成形钢产品必然会成为1500MPa级的替代产品,占领更大的热成形钢市场。
作者:本钢 发表时间: 2020-01-19 09:40:27 阅读(536) 评论(0)

3:[科技成果评价--冶金新材料]热连轧超高强钢产业化关键技术研究与应用

长期以来,国内钢铁企业无法批量生产热轧薄规格超高强钢板,特别是2-8mm的超高强钢。为占领薄规格超高强钢这一高附加值利基市场,打破国外企业垄断,本项目从用户需求出发,开发了具有高强度、高疲劳、高耐磨、高防护、高耐磨蚀和抗高温软化等一系列超高强钢产品。同时,开展了关键装备技术、工艺技术、以及用户使用技术等成套技术研究。 提出了热连轧TP钢概念及其组织设计原则,开发全球首发产品TP系列先进耐磨钢BW300TP和BW400TP,成功解决了易加工和耐磨性的矛盾,成为该行业标志性产品,引领了搅拌车行业的升级换代。开发热成形桥壳钢、耐磨蚀钢、超高强结构钢、耐磨钢、防护钢等五大类17个牌号产品。热轧产品的强度水平从700MPa提高至2000MPa,全面替代进口,与国际先进水平保持同步。开发的全球首发产品高强度热成形桥壳钢BQT800成为商用车热成型桥壳高强轻量化有效途径。开发了强度级别最高的耐磨蚀钢BMS1400,用于大国重器“天鲲号”和“天鲸号”配套海水输浆管。 自主集成了一套薄规格专业热处理线,并开发了关键工艺技术。首次开发了薄规格钢板多路径柔性淬火系统,包括淬火机新的设计以及淬火机模型创新等。首次开发了采用风机搅拌均匀化的低温加热炉技术;集成了一套在线平直度检测与智能判定装备,开发了具备自动反馈控制的矫直模型。开发了一整套薄规格超高强钢全流程板形控制成套技术,成功解决薄规格超高强钢的板形控制世界难题,极限不平度≤1mm/m。关键装备技术创新和工艺技术创新实现了薄规格超高强钢高效、稳定生产,最薄规格从3mm设计极限突破至2mm。 开发了以超高强钢选材、结构仿真设计、焊接和服役寿命评估为核心的6类关键用户服务技术,建立了热轧超高强钢的用户服务技术体系,提出并制定热轧超高强钢焊接接头性能评价标准,被工程机械行业用户广泛接受并应用。 本项目成果获得2019年中国宝武技术创新重大成果奖一等奖。开发成功宝钢全球首发产品3个,共11个牌号获得上海市高新技术成果认定。受理发明专利34项(5项国际专利),授权13项。授权实用新型专利5项。认定企业技术秘密18项,登记软件著作权1项,制定企业产品标准二项,发布论文33篇。 本项目总经济效益2.56亿元,其中装备创新效益3746万元,2017-2019年产品销售量28.5万吨,产品经济效益21807万元。
作者:lgbgabc 发表时间: 2020-01-14 03:57:52 阅读(638) 评论(0)

4:[科技成果评价--冶金新材料]汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用

钢板热冲压成形是最近三十多年发展起来的先进成形技术,成形后的冲压件抗拉强度可以达到1500 MPa以上,强度提高了250%以上。热冲压成形技术有着工艺轻量化和结构轻量化的双重优点,并且也可采用轻量化材料作为原材料从而可充分利用材料轻量化的优势,因此热冲压技术在欧美等地区的汽车生产厂和零部件企业得到了爆发性的普及应用,具有广阔的应用前景。 在项目立项之初,国外技术封锁、技术垄断严重,全球只有不到二十家的公司掌握着热冲压的核心技术,公开报道的研究成果也很少,而国内尚处于热冲压成形技术的引入期,产业的发展主要受制于原材料技术、零件设计技术、模具和工艺技术的全产业链各环节,因而尚未形成规模化产业群体,材料及相关部件基本主要依靠进口解决,发展总体较慢。国内没有一家公司具备热冲压模具的设计开发能力,没有一家单位开展过实际车身热冲压零件的设计开发工作。 本项目围绕热冲压材料、零件开展关键核心技术研发与技术难点攻关,主要研究成果: 1、国内首次成功开发热冲压成形专用硼锰钢产品系列,填补了国内空白; 2、国内率先开发热冲压汽车零件的正向设计与开发技术,攻克了热冲压过程高度非线性,成形预测难度大的问题,建立千余个热冲压零件分析案例库; 3、率先研发具有更高服役性能的先进热冲压产品技术,解决了先进热冲压由于分区温度或厚度不同引起的尺寸精度及性能均匀性差的问题; 4、全球首发高耐热高耐磨高导热(3H)热冲压专用模具钢材料,率先开发低成本、快节拍热冲压成形模具工艺成套技术,解决了热冲压模具复杂结构设计、冷却效果预测、模具寿命低易磨损等技术难题。 项目共形成专利20件、企业技术秘密19项,国家标准1项、行业规范1项,发表论文24篇、著作1篇。项目获得2018年宝武集团技术创新重大成果一等奖,2018年中国汽车轻量化设计优秀奖,累计实现经济效益6.3亿元。 本项目研究成果在合资品牌、自主品牌主机厂得到广泛应用。研究成果起到了示范引领作用,热冲压零件不仅应用于的奥迪、沃尔沃、丰田、本田等国外品牌,同时也实现了中国自主品牌车型从“无一采用”到“无一不用”的转变。项目研究成果对我国汽车安全性能的提升、汽车轻量化后能源的降低等方面作出了重大贡献。
作者:adamluo 发表时间: 2020-01-14 03:51:29 阅读(436) 评论(0)

5:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]大宽幅高品质薄板带高效生产及超薄镀层关键技术集成与开发

大宽幅高品质薄板带是当今世界钢铁向轻量化发展的代表性板带产品,在国际冷带产品市场占有率达20%以上,而我国仅占5%左右,主要还是依赖于进口。国际上已突破0.17mm一次冷轧与0.12mm二次冷轧大宽幅高品质薄板带的生产,虽然我国宝钢等企业也在有意识尝试生产此类板带,但受限于设备能力与工艺技术,依然不能达到高品质要求。大宽幅高品质薄板带制造技术已成为衡量国家钢铁科技实力的重要标志,是发展环境友好型钢铁产品的重要途径。但由于国内原产品大纲中不包括大宽幅高品质薄板带、生产流程长且工艺复杂等实际因素影响,在国内现有生产设备上实现大宽幅高品质薄板带高效生产则是一项世界级技术大挑战。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-11-22 03:05:32 阅读(571) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金新材料]吉帕级高性能汽车钢板产业化关键技术与应用

我国在吉帕级(抗拉强度≥1000 MPa)汽车用钢方面,仍存在产品种类少、质量稳定性差和成材率较低等问题。针对吉帕级钢板存在的系列难题,项目采用产学研用全面协作研发方式,充分利用钢铁企业、高校、汽车用户的体系技术创新力量,重点聚焦材料设计、制造技术和使用技术,实现吉帕级汽车用钢系列产品的开发、制造和大规模市场化应用,打破国外技术垄断,为汽车行业提供有竞争力的轻量化钢铁材料。该项目制定国际用户标准1项、国家标准2项、汽车工业行业标准4项,已获得授权专利46件,发表科技论文106篇。宝钢吉帕级钢近三年供货量超过89万吨,产值50.3亿元,效益13.4亿元,国内市场占有量60%以上,经济和社会效益显著,为提升中国汽车轻量化水平和钢铁产业结构调整、产品升级做出了突出贡献。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:12:37 阅读(1039) 评论(0)

7:[科技成果评价--冶金新材料]复杂汽车管件液压成形全流程稳健设计与制造技术

该项技术主要针对我国管件液压成形零件的尺寸精度、模具与工艺匹配中的瓶颈问题,以液压成形材料-工艺-模具-零件全流程稳健设计与制造技术为主线,突破了材料、工艺、模具、稳定批量生产等全流程关键技术,实现了复杂汽车管件液压成形的自主开发及产业化。该项成果在上汽、长安、大众、福特、宝马等多家主流车厂成功应用,申报发明专利18件(已获授权10件),获得授权实用新型专利14件,国家标准2项、国家注册商标1项、汽车工业行业标准1项。复杂汽车管件液压成形技术与冲压焊接工艺相比,可提高汽车零部件的性能,提高材料的利用率,减轻质量,降低模具费用、降低生产成本,为汽车的轻量化、绿色制造提供了技术支撑。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:08:05 阅读(893) 评论(0)

8:[科技成果评价--冶金新材料]铝合金凝固控制及4G/5G通信基站 大型薄壁件流变压铸产业化

金属材料凝固控制与加工成形一体化技术是金属材料加工的国际前沿技术,近年来,受到国际材料加工领域研究者的高度重视,在相关机理、工艺技术、装备、以及应用方面相继开展了大量工作并取得了重要进展。随着绿色化制造与节能减排推进,轻量化薄壁化是现代金属铸造成形的发展方向。然而,传统压铸生产的大型薄壁件缺陷多,性能差,尺寸精度低,难以满足应用需求。 本项成果发明了高效低成本铝合金均匀凝固控制新技术,结合压铸工艺生产出高性能大型薄壁件,铸件组织细小均匀、缺陷少、表面质量及性能好、尺寸精度高,产品在电子通讯、汽车和国防等领域得到大批量应用。其技术原理为:通过创新研制开发的铝合金均匀凝固控制系统,高效获得成分、凝固组织均匀的半固态流变浆料,直接通过大型压铸机和模具压铸成具有高性能、高表面质量、内部缺陷极低的高质量大型薄壁成形件。
作者:袁伟霞 发表时间: 2018-11-14 05:45:10 阅读(911) 评论(0)

9:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]车体轻量化用系列热轧高强钢的绿色制造及产业化

本项目属冶金科学领域。 本项目利用相变强化机制开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢;运用多种强韧化机制,开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、抗拉420 MPa ~610 MPa大梁钢;运用微合金化及相应的TMCP工艺,开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢;采用微合金化和TMCP及热处理工艺,开发了屈服强度大于960MPa级高强钢。 高强钢的应用是实现汽车“轻量化”的重要途径,围绕轻量化材料设计及流程减量化的“绿色制造”,本项目成果的主要创新性、先进性如下:(1)系列热轧双相钢/高孔钢及轻量化车轮制备:开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢,在国内率先实现了全双相钢/高扩孔钢车轮的制备,在部件减重15%的基础上,实现了疲劳性能翻番。 (2)车身结构用系列热轧高强钢及轻量化车身设计:开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、420 MPa ~610 MPa大梁钢。采用上述产品可实现性能不降低车体减重5%。 (3)工程车辆构件用系列高强钢及轻量化应用:开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢,产品的应用可降低自重系数30%。开发了屈服大于960MPa级高强钢,具有-40℃冲击功大于100J的优异韧性。 通过本项目的实施,开发了多系列热轧高强钢,共获5项省新产品、1项省名牌产品、2项省科技成果。近三年来累计生产12.7万余吨,新增销售收入约37.4亿元,新增加利润3.0余亿元,新增利税4.4亿余元,经济效益显著。 项目的实施,符合国家及安徽省相关产业规划,有很好的示范效应和社会效益。 项目取得的技术成果在马钢得到应用;所开发的产品在众多主机厂的车体结构件、搅拌罐罐体及液压支架等得到应用。随着中国汽车工业的发展,前述高强钢的应用范围必将更加广泛。
作者:马钢 发表时间: 2018-02-02 10:31:06 阅读(910) 评论(0)

10:[科技成果评价--冶金新材料]基于商用车正向设计轻量化用钢的开发与 应用技术

本项目重点针对基于商用车正向设计轻量化用钢的开发与应用技术进行系统研究、技术创新及攻关,主要性能指标包括:1)商用车整车钢材减重10%以上; 2)完成500-960MPa级高强、易焊接、抗疲劳系列用钢的开发;3)进行高强材料冲压回弹及剪切技术研究、零部件仿真模拟精确度控制技术及安全性评价技术研究。 该项目实施以来,累计销售商用车轻量化用钢36.2万吨,经济效益方面,新增产值10.0亿元,企业效益1.24亿元,为客户创造利润0.42亿元。社会效益方面,按2016年新增重载商用车73万辆计算,整车轻量化后,累计节约燃油0.08亿吨/年,减少碳排放0.22亿吨/年,每辆车节约燃油成本7.4万元/年,节能环保效果明显。另外,建立的“先进材料-优化设计-精密制造-安全评价”四位一体的正向开发理念对钢铁企业与下游行业共同解决关键应用难题具有重要示范作用,使整车零部件研发周期由原来的4-5年缩短到2年以内,最短零部件研发周期可缩短到半年以内。
作者:csmkong 发表时间: 2018-01-29 04:33:51 阅读(983) 评论(0)

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