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搜索结果如下(共40条):

搜索范围:全部 ;关键字:轧钢;搜索位置:无限定;

1:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]棒线材直接轧制智能化负能制造关键技术及应用

本课题立足河钢承钢现有产线,围绕影响直接轧制的主要因素,因地制宜,以解决影响直接轧制的关键问题为切入点,通过理论研究指导技术方案的制定和技术改造的实施,成功开发了棒线材直接轧制负能制造技术,建立了棒线材负能化直接轧制的理论体系,形成具有自主知识产权的专利技术,探索了智能化在直接轧制工艺中的应用,提高了生产效率,大幅降低了生产成本,实现了全流程负能制造。(1)通过研究铸坯拉速与表面温度的关系,建立了数据模型,开发了小半径(R7m)方坯连铸机高拉速生产集成技术,优化冷却模型,确保铸坯切后温度达到1050℃以上,奠定了直接轧制温度基础;(2)建立铸坯直接输送通道,自主开发了全程保温技术、铸坯快速输送技术,确保高温铸坯过程温降低于20℃/min,50s内快速输送至轧机,成功建成了示范产线,轧钢工序能耗降低至10.55kgce/t,降幅达78.6%;全流程工序能耗-13.49kgce/t,实现了全流程负能制造;(3)开发了铸坯头部温度补偿技术,通过智能补温缩小头尾温差,实现了钢材头尾性能差稳定控制在15MPa以内,稳定产品质量;(4)自主开发了智能化出坯直送控制系统、全流程自动跟踪系统,大幅提升棒材产线智能化水平,为新建棒材产线或行业内传统棒材产线的升级改造提供解决方案。项目授权实用新型专利1项;项目受理专利5项,其中发明专利3项、实用新型专利2项;授权软件著作权2项,发表学术论文7篇。 本项目投产至今,累计生产86.5万吨,创效3460万元。 直轧示范线炼钢工序能耗-24.24kgce/t(回收蒸汽和煤气与工序电耗的差值),轧钢工序能耗10.94kgce/t,炼钢-轧钢工序能耗-13.3kgce/t,炼钢-轧制全过程吨钢能耗小于零,实现负能制造。直轧改造前,轧线工序能耗≥41kgce/t,改造后轧钢系统工序能耗为≤10.94kgce/t,能耗降低值≥30kgce/t。累计节约能耗折合3万吨标准煤,按照每吨标准煤排放二氧化碳2.6t、排放二氧化硫8.5kg计算可减排二氧化碳7万吨以上,二氧化硫240吨以上。
作者:张俊粉 发表时间: 2020-05-26 11:07:09 阅读(257) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]基于大数据的钢铁生产全流程质量控制与分析系统研究与应用

本项目聚焦目前钢铁企业在质量管控和分析方面面临的共性问题,利用大数据及人工智能技术,突破了传统IT信息化系统框架结构、技术水平、适用领域等局限性,研发了一套适用钢铁企业全流程、全工序的质量分析管控平台,并应用于钢铁生产最为复杂的炼钢和轧钢工序,以现代质量管理方法为基础、以信息化系统为手段、以智能制造为主导,实现生产可管控、异常可预警、过程可追溯、缺陷可诊断、能力可评价、质量可预测、研发可推理。运用全面质量管理工具,辅助技术人员确保产品质量的稳定性,持续提升产品质量,不断提高顾客满意度和企业竞争力。
作者:liuziwei@ceri.com.cn 发表时间: 2020-04-24 10:23:59 阅读(271) 评论(0)

3:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展: 长型材免加热直接轧制技术

介绍了连铸技术保障应实现无缺陷铸坯生产、较高的浇铸速度、生产过程的稳定;轧钢技术的保障应实现与铸坯的温度衔接、部分感应补热、较大温度窗口的高刚度轧制、性能稳定性控制等技术的新进展
作者:GaoH 发表时间: 2020-04-16 02:05:16 阅读(128) 评论(0)

4:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]钢铁企业智能制造大数据质量分析系统

本项目首次利用大数据及人工智能技术,突破了传统IT信息化系统框架结构、技术水平、适用领域等局限性,研发了一套适用钢铁企业全流程、全工序、全产品的质量分析管控平台,并应用于钢铁生产最为复杂的炼钢和轧钢工序,以现代质量管理方法为基础、以信息化系统为手段、以智能制造为主导,实现生产可管控、异常可预警、过程可追溯、缺陷可诊断、能力可评价、质量可预测、研发可推理。运用全面质量管理工具,辅助技术人员确保产品质量的稳定性,持续提升产品质量,不断提高顾客满意度和企业竞争力。 总体技术路线是利用大数据技术抽取及存储生产现场的所有生产信息、控制信息、工艺过程数据、能源介质数据、设备运行数据以及各种计质量装置等检测数据,形成完整统一的基础数据平台,然后以数据为基础,完成全流程、全工序的生产过程质量数据监控与告警、过程质量追溯、质量分析与建模、过程质量评价、工艺标准库管理、质量报告及统计分析报表,系统分析组件,系统配置管理等功能。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:34:47 阅读(142) 评论(0)

5:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]超薄带铸轧技术

从上世纪90年代开始,美国、欧洲、日本及韩国等国家着手开发薄带铸轧技术,相继建立了实验机组,主要技术代表为CASTRIP、EUROSTRIP、POSTRIP等,直到2002年美国纽克钢铁公司第一条CASTRIP®薄带铸轧生产线生产出厚度为0.85~1.85mm超薄带钢,薄带铸轧才真正从实验阶段开始进入工业化生产阶段。而其它铸轧技术主要存在铸带表面质量差、生产稳定性差、制造成本高等问题。 2015年9月京诚公司启动了本项目的研发,提出了总体目标:形成包括工艺设计、装备制造、工程建设和产品生产在内的,具有完整自主知识产权的薄带铸轧生产线产品,技术成果为加速和真正实现薄带铸轧生产线产业化提供工艺装备技术保障及相关工程建设支持。 通过本研发项目,首创了我国能满足工业化生产的超薄带铸轧技术生产线国产化技术与装备,并达到国际领先水平。除部分设备外,其余部分均由国内设计供货(外方仅提供了相应的生产工艺要求和基本数据)。本项目联合炼钢、轧钢专业,针对外方提供的资料,仔细分析判别,有选择的消化吸收,并结合自身优势技术成功地开发了一系列的超薄带铸轧工艺技术、装备技术,取得专利成果十余项。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:58:57 阅读(170) 评论(0)

6:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]高速棒材生产线技术与装备

该高速棒材生产线具有生产灵活、轧制速度高、尺寸精度高、成材率及作业率高的特点,以及能够实现低温精轧及轧后分级弱水冷,减少合金元素消耗,降低生产成本的特点,有效的满足了螺纹钢高效生产的需求。主要技术优点如下: 1、提出高速棒材生产线柔性轧制技术观点,创新性开发了高速棒材全规格单一孔型系统及组合传动的模块化轧机核心装备,使生产线的平均作业率由88%提升到90%以上,精度控制提升了0.4%,解决了高速棒材工艺的高作业率及高精度轧制问题,提升了智能化轧钢工艺水平。 2、针对新国标热轧钢筋合金减量化绿色生产的难题,对轧制的形变制度、温度制度及相变制度进行深入研究,创新提出低温精轧和轧后分级水冷的控轧控冷工艺技术,研发了热轧钢筋的控轧控冷组织性能预报模型及配套的智能控冷装置,使锰含量平均降低了0.3%以上,并实现了无钒添加。 3、研究了高速上钢系统中倍尺长度、制动距离、夹尾器夹持力及转毂动作周期的原理,创新设计了夹尾器及转毂机构,开发了具有完全自主知识产权的高速倍尺飞剪、智能夹尾器及高响应伺服转毂等一整套高速上钢装备,使45m/s上钢的产品规格进一步扩展,为高速棒材生产线提供了先进的装备保障。 4、开发高速棒材自动控制系统,其核心控制系统包括高速模块轧机速度补偿控制、水冷温度闭环控制、高速倍尺飞剪控制、高速上钢控制、自适应周期冷床控制,并研发出高性能工艺控制器TCU。实现温度控制指标在+/-10℃内,倍尺精度+/-60mm以内,成材率达到98%以上。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:58:46 阅读(176) 评论(0)

7:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]双速比强力启停式飞剪的研发与应用

飞剪是重要的轧钢设备之一,用来对轧件进行切头、切尾、事故碎段和倍尺剪切。我国棒线材生产模式正向多品种、小批量转变,对飞剪提出了新要求:剪切力更大(剪切力:3.3MN),剪切速度范围更宽(高低速比例:3~7倍),剪切模式为纯曲柄模式。基于此种工艺条件,国外采用“一大一小”两台单速比曲柄飞剪来满足剪切力大、剪切速度范围宽的工艺需求,该方案使轧线加长、投资和设备维护成本高,也不利于空间受限的改造项目。 本产品打破传统,用一台双速比飞剪替代传统的两台单速比飞剪,使轧线缩短,降低了投资,该成果经中国金属学会鉴定达国际领先水平。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:58:37 阅读(314) 评论(0)

8:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]无酸除鳞技术

本项目主要为一条带钢的无酸除鳞生产线,主要设备为开卷机、九辊矫直机、剪切机、破鳞机、矫平机、工艺除鳞单元、清洗单元、过滤单元、强力夹送辊、纠偏夹送辊、涂油机、转向夹送辊、卷取机、运卷小车等设备。 技术原理与工艺路线:主要采用介质为水和钢砂的湿式抛丸技术、及辊式除鳞相结合的机械除鳞技术。机组入口段的破鳞机和强力的矫平机对带钢进行预除鳞,随后带钢进入湿式抛丸处理的工艺单元,对带钢进行抛丸除鳞,带钢经过刷辊刷洗、挤干、吹干后进入卷取机卷取。本技术可以根据带钢速度设置从一个到多个的除鳞工艺单元,来满足产能的要求。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:57:12 阅读(157) 评论(0)

9:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]高速连续粉末彩涂技术

本项目为高速连续粉末彩涂技术,其主要工艺设备包括开卷机、入口剪机、缝合机、入口活套、清洗段、预处理段、喷涂固化段、冷却段、出口活套、出口剪机及卷取机。 技术原理与工艺路线:本项目采用粉末高压静电吸附原理,粉末经过喷涂器时带上高压静电,快速牢固地吸附到高速运行的带钢表面形成均匀涂层。其大致的工艺路线为,带钢在清洗段经过刷洗、喷淋和漂洗后,除去表面油脂污物,再经过边部吹扫和热风干燥出去表面水分。清洁干燥的带钢经过热风干燥器后进入化学辊涂机进行化学预处理,然后进入化涂烘干炉干燥。带钢离开化学预处理段后进入粉末喷涂固化段,带钢先喷涂背面,然后再进行正面喷涂,最后进入加热炉固化,固化后经过涂层的表面风冷和水冷即可完成整个涂层的加工。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:56:55 阅读(204) 评论(0)

10:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]基于机器视觉的机架间带钢跑偏测控技术

该技术是热轧生产最终实现自动轧钢的关键支撑技术之一,基于目前热轧生产的仪表配置及监测盲点,立足于关键质量控制指标,自主开发了基于机器视觉的跑偏测控技术,填补了目前精轧机组机架间没有带钢位置检测仪表的空白,而检测结果通过自主开发的调平计算模型实现了在线控制,大大降低了操作人员的工作强度,提高了控制精度。该技术的应用,在热连轧产线极具示范效应,具备国内一流的技术水平,在国际上也处于领先地位。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:15:56 阅读(120) 评论(0)

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