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搜索结果如下(共9条):

搜索范围:全部 ;关键字:绿色制造;搜索位置:无限定;

1:[科技成果评价--冶金机械装备技术]热轧板带轧机高效高精度弯窜装备技术开发及应用

本项目开发的高效高精度弯窜装备,稳定性高、运维方便、备件少,改造时对牌坊加工量减少30%甚至可不加工、工期短,大幅降低投资和运维成本,促进我国钢铁绿色制造和高质量发展水平提升。本项目成果实现了我国首次逆向输出热轧核心装备到西方发达经济体,标志着我国的冶金装备技术已迈入世界先进行列。本项目取得的高精度机液耦合动力学仿真系统及方法、离线工况模拟及集成测试系统和方法等装备系统先进设计及验证方法,填补了我国冶金装备设计先进方法的短板,有力助推我国冶金装备设计及制造高质量水平提升,且具有广泛的行业推广意义,对行业整体进步产生了重要促进作用。
作者:E312100523M 发表时间: 2020-05-09 07:46:16 阅读(212) 评论(0)

2:[成果转化与推广--连铸新技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术

针对国内板带材生产中能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,以国内典型微合金化钢板带材流程为依托,开发了系统完整的关键工艺与装备技术,包括:1)以倒角结晶器技术为核心,开发了具有优化弧形曲面形状的倒角结晶器和不同结构组合的侧面支撑足辊,有效控制了裂纹敏感性钢种铸坯的角部横裂纹和纵裂纹,使微合金化钢连铸坯表面缺陷率降低到0.5%以下,实现了微合金化钢连铸坯生产由冷态下线切角清理到550℃热装的转变;2)突破微合金化钢铸坯红送裂纹形成机理,开发了连铸坯表面快冷工艺与装备技术,通过铸坯表面快冷,使铸坯表面温度迅速降低至600℃以下,表面层8-10mm厚度铸坯完全实现奥氏体向铁素体转变,有效避免热送过程中红送裂纹的发生,同时,又可保证铸坯芯部900-1000℃的高温,使铸坯断面平均温度达到750℃-800℃,实现了连铸坯由冷装到550℃温装、再到750℃以上高温直装轧制的两个飞跃;3)以连铸坯二次倒角及角部形状优化控制为核心,开发了板带材边直裂或翘皮控制装备和技术,使低碳、超低碳带钢边直裂及翘皮缺陷发生率降低90%以上,使宽厚板边直裂发生位置距离边部小于10mm的比例达到85%以上,提高宽厚板成材率1~2%;4)集成优化了倒角结晶器技术、板带材边直裂控制技术和铸坯表层快冷技术,形成了低成本、高效化板带材绿色制造成套技术,并实现工业化应用。 同时,为了进一步提高铸坯质量和铸机的生产效率,还配套开发了包括凝固末端轻压下技术、高拉速技术、连铸坯热态在线调宽技术、连铸坯质量专家系统、结晶器漏钢预报技术、二冷动态控制技术、中间包快换技术、保护渣系列技术等多种技术作为该集成技术的支撑。上述技术的集成应用,实现了从铸坯到轧材对产品各个环节的质量控制,提高了钢的成材率、节约了能源消耗、大幅缩短了生产时间,减少了钢厂的车间场地和资金占用,其生产线关键技术指标达到国际领先。
作者: 发表时间: 2020-03-18 04:01:03 阅读(130) 评论(0)

3:[科技成果评价--冶金新材料]复杂汽车管件液压成形全流程稳健设计与制造技术

该项技术主要针对我国管件液压成形零件的尺寸精度、模具与工艺匹配中的瓶颈问题,以液压成形材料-工艺-模具-零件全流程稳健设计与制造技术为主线,突破了材料、工艺、模具、稳定批量生产等全流程关键技术,实现了复杂汽车管件液压成形的自主开发及产业化。该项成果在上汽、长安、大众、福特、宝马等多家主流车厂成功应用,申报发明专利18件(已获授权10件),获得授权实用新型专利14件,国家标准2项、国家注册商标1项、汽车工业行业标准1项。复杂汽车管件液压成形技术与冲压焊接工艺相比,可提高汽车零部件的性能,提高材料的利用率,减轻质量,降低模具费用、降低生产成本,为汽车的轻量化、绿色制造提供了技术支撑。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:08:05 阅读(769) 评论(0)

4:[科技成果评价--冶金新材料]绿色低成本系列集装箱钢板制造关键技术及应用

该项目针对集装箱的绿色化发展要求,开发出高强度、绿色化系列集装箱钢板制造技术,主要创新点如下: 1. 针对传统冷轧高强退火产线水淬或超高氢退火工艺产线投资大成本高的问题,发明了低冷速条件下高屈强比冷轧高强集装箱钢板制造技术,实现了屈服700MPa级冲压成形和屈服900MPa级辊压成形集装箱钢板的柔性化、低成本制造。 2. 揭示了Ti、Nb对磷偏析、碳化铬析出的影响规律,通过Ti、Nb、P复合合金化使550MPa级集装箱钢板的耐腐蚀性能比传统SPA-H钢板提高了10%~15%。 3. 提出了通过精准控制层流冷却中间点温度和卷取温度,实现晶粒尺寸和析出相精准调控,保证了700MPa级热轧高强集装箱钢板性能稳定化生产。 4. 提出了通过Si、P协同作用在加热过程中抑制低温铜富集、促进高温铜扩散的方法,解决了集装箱钢板铜富集引起的表面裂纹的问题。
作者:ywx@csm.org.cn 发表时间: 2019-01-29 06:08:47 阅读(578) 评论(0)

5:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化宽厚板绿色制造关键技术及装备开发

宽厚板作为钢铁材料的一个主要品种被广泛的应用于国民经济建设的各个领域,尤其是近年来,随着微合金化技术的应用,高强度微合金化宽厚板正逐渐替代传统用钢,起到提高钢材强度和寿命、节约资源等重要的效果。然而,在高强度微合金化宽厚板生产中,铸坯和板材表面缺陷一直是困扰国内各大钢厂的关键技术难题,据统计各类缺陷的发生率约50%以上,甚至国际一些世界先进水平的生产企业也不例外。传统的处理方式就是对铸坯进行冷态切角、对宽厚板进行裁边,由此造成大量的能源、资源消耗和成材率的降低。也有少数企业和研究工作者为了消除边直裂,在立辊轧制阶段通过对立辊的孔型进行改造以达到优化铸坯角部形状的目标,但由于轧制过程下表面是固定不动的,带孔型的立辊只能进行一道次的轧制,加上轧制前以及轧制过程中的角部冷却降温,因此立辊孔型无法达到预期的效果,该技术也只是停留在试验研究阶段。尽管近年来倒角结晶器技术的应用较好的解决了连铸坯角部横裂纹的问题,但是带倒角的连铸坯并没有解决红送裂纹的问题,甚至采用倒角结晶器有时还会造成边直裂会进一步延伸到距板材边部更远的内部,使得宽厚板裁边量的增加。 为解决制约钢铁行业实现低成本、高效化宽厚板坯绿色制造的技术难题,开发板带材边直裂控制技术、连铸坯红送裂纹控制技术以及连铸坯表面无缺陷生产技术,实现连铸坯热送直轧,便成为企业降低能源消耗和生产成本、提高钢的成材率和市场竞争力核心关键。 基于上述背景,2015年2月,河钢邯钢与钢铁研究总院以合作研发的形式立项,拟对宽厚板坯边直裂、发纹及铸坯红送裂纹等缺陷的形成机理进行深入研究,在此基础上,从连铸、铸坯精整和轧制工序出发,开发宽厚板坯边直裂控制新技术、红送裂纹控制技术及具有自主知识产权的关键装备,有效的控制或消除边直裂、红送裂纹缺陷的发生,同时大幅度提高毛边板合格率,为钢铁企业降低生产成本、提高产品表面质量和成材率提供重要技术保障。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2018-05-03 03:02:18 阅读(1261) 评论(0)

6:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]车体轻量化用系列热轧高强钢的绿色制造及产业化

本项目属冶金科学领域。 本项目利用相变强化机制开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢;运用多种强韧化机制,开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、抗拉420 MPa ~610 MPa大梁钢;运用微合金化及相应的TMCP工艺,开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢;采用微合金化和TMCP及热处理工艺,开发了屈服强度大于960MPa级高强钢。 高强钢的应用是实现汽车“轻量化”的重要途径,围绕轻量化材料设计及流程减量化的“绿色制造”,本项目成果的主要创新性、先进性如下:(1)系列热轧双相钢/高孔钢及轻量化车轮制备:开发了540MPa~780MP级热轧双相钢/高扩孔钢,在国内率先实现了全双相钢/高扩孔钢车轮的制备,在部件减重15%的基础上,实现了疲劳性能翻番。 (2)车身结构用系列热轧高强钢及轻量化车身设计:开发了屈服300 MPa ~700 MPa细晶粒钢、420 MPa ~610 MPa大梁钢。采用上述产品可实现性能不降低车体减重5%。 (3)工程车辆构件用系列高强钢及轻量化应用:开发了520MPa~750MPa级搅拌罐用钢,产品的应用可降低自重系数30%。开发了屈服大于960MPa级高强钢,具有-40℃冲击功大于100J的优异韧性。 通过本项目的实施,开发了多系列热轧高强钢,共获5项省新产品、1项省名牌产品、2项省科技成果。近三年来累计生产12.7万余吨,新增销售收入约37.4亿元,新增加利润3.0余亿元,新增利税4.4亿余元,经济效益显著。 项目的实施,符合国家及安徽省相关产业规划,有很好的示范效应和社会效益。 项目取得的技术成果在马钢得到应用;所开发的产品在众多主机厂的车体结构件、搅拌罐罐体及液压支架等得到应用。随着中国汽车工业的发展,前述高强钢的应用范围必将更加广泛。
作者:马钢 发表时间: 2018-02-02 10:31:06 阅读(795) 评论(0)

7:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]钢铁流程全生命周期(LCA)研究及应用

生命周期评价(life cycle assessment, LCA)方法是一种面向产品的环境管理方法和工具,是一种“从摇篮到坟墓”的环境管理和分析工具。宝钢于2003年开始关注LCA方法,2004年正式立项LCA项目,2010年设立宝钢科技重大课题“宝钢产品基于LCA的生产过程、环境友好的研究”,主要围绕钢铁产品生命周期评价标准方法与模型、平台建设、宝钢绿色制造、生态设计、绿色采购、绿色营销开展研究。
作者:csmkong 发表时间: 2018-01-30 12:29:21 阅读(773) 评论(0)

8:[研发项目动态--国家重点研发专项]“十三五”先进制造技术领域科技创新专项规划

(一)总体目标 深入贯彻党的十八大和十八届三中、四中、五中全会精神,落实《国家创新驱动发展战略纲要》要求,按照“争高端、促转型、强基础”的总体目标,强化制造核心基础件和智能制造关键基础技术,在增材制造、激光制造、智能机器人、智能成套装备、新型电子制造装备等领域掌握一批具有自主知识产权的核心关键技术与装备产品,形成以互联网为代表的信息技术与制造业深度融合的创新发展模式,促进制造业创新发展,以推进智能制造为方向,强化制造基础能力,提高综合集成水平,促进产业转型升级,实现制造业由大变强的跨越。 (二)发展思路 1.探索高端,构筑先发优势 结合互联网、物联网、大数据等新一代信息技术发展网络协同制造模式,加强新兴产业关键装备、智能机器人、3D打印制造等核心技术攻关,力争率先突破,赢得战略主动。 2.强化基础,增强保障能力 针对制造业基础能力薄弱和产品质量不高的问题,重点攻克轴承、液压件、仪器仪表等核心基础零部件,研发工艺库、材料参数库和制造过程核心软件产品。 3.两化融合,推动供给改革 结合云计算、大数据、物联网等信息技术的发展,创新大数据制造服务、大规模定制、集团管控等企业经营管理模式,积极探索信息技术与制造技术的融合创新。 4.绿色制造,促进持续发展 针对资源、环境刚性约束增强,以信息技术为基础改造传统产业,探索高效、节能、节材产品设计创新、智能化工艺、服务运维等全生命周期绿色化模式,实现制造业的可持续发展。
作者:GaoH 发表时间: 2017-05-03 09:05:07 阅读(2650) 评论(0)

9:[成果转化与推广--连铸新技术]控制微合金化钢板坯角部缺陷的倒角结晶器及足辊技术

铸坯的缺陷以角部横裂纹为主,据统计约占各类缺陷的50%以上。尤其是在生产碳含量在0.08%~0.20%的典型包晶、亚包晶类微合金化钢时,由铸坯角部横裂纹造成的板带材边部缺陷在世界各大钢铁公司普遍存在。因此,必须对微合金化钢连铸坯进行离线冷态切角处理,这使得铸坯的热装或热送变得不可能,铸坯的加热能耗大幅增加,同时炼钢-连铸-轧钢流程的高效化生产节奏也被打乱,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费。因此,有必要开发新技术从根本上解决板坯角部裂纹问题。 本项目针对当前钢铁工业微合金化钢生产中铸坯缺陷率高、能耗高、生产技术落后的实际情况,以提升传统产业绿色制造技术为目标,开发节能减排核心技术,通过探明典型微合金化钢板坯角部裂纹的产生机理,开发新型大板坯连铸倒角结晶器关键装备以及配套的生产工艺技术,有效避免弯曲和矫直过程中铸坯角部横裂纹的发生,形成系统完整的铌、钒、钛微合金化钢角部无缺陷生产技术,确保典型钢种铸坯角部无缺陷率≥99%,为企业节能、降耗、提高劳动生产率和产品的市场竞争力做出贡献。
作者:GaoH 发表时间: 2014-03-28 09:06:47 阅读(2484) 评论(3)

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