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搜索结果如下(共17条):

搜索范围:全部 ;关键字:结晶器;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--连铸新技术]板坯连铸结晶器电磁搅拌装置的研制与应用

板坯连铸的实践表明,结晶器内钢水流动在很大程度上影响板坯内夹杂物和气泡的行为,弯月面附近的钢水流动又支配着保护渣熔融、铺展及保护渣的卷吸,决定了铸坯的表面质量。电磁搅拌是利用不同的磁场发生装置,在铸坯周围产生交变磁场,当铸坯中的钢液通过此交变电磁场时,产生感生电流,感生电流又与磁感应强度共同作用产生电磁力推动铸坯内部钢液运动。因此,板坯连铸普遍采用结晶器电磁搅拌,以改变弯月面附近钢水流动方向,促使板坯表层的初生凝固壳前沿钢液的均匀流动,维持坯壳均匀稳定地生长,从而抑制钢液温度分布的偏差,降低凝固滞后的发生率,减小坯壳厚度偏差,成为获得优质铸坯的重要技术手段。
作者: 发表时间: 2020-03-27 05:00:46 阅读(39) 评论(0)

2:[成果转化与推广--连铸新技术]连铸中间包吹氩冶金关键技术

钢水洁净度和可浇性对钢的质量和材料性能有重大影响,是国内外冶金界重点研究课题,是炼钢工艺控制的重点和难点。吹氩是国内外提高钢水洁净度和可浇性常用的炉外精炼手段,LF、RH、VOD、VD等以钢包为基本容器的炉外精炼技术得到长足的发展,以中间包为基本容器的吹氩冶金技术的应用效果不理想,亟待突破。 目前国内外连铸中间包吹氩技术主要有透气上水口吹氩、塞棒吹氩和条形气幕挡墙吹氩。项目立项研发时,因钢水洁净度和可浇性差造成的连铸机浇注超低碳铝镇静钢的水口结瘤及其引发的铸坯质量缺陷,是国际冶金共性技术难题,国内外普遍采用透气上水口吹氩和塞棒吹氩,存在的主要问题:如图1所示,随着透气上水口的透气面黏附和沉积夹杂物,抑制水口结瘤的作用逐步失效,导致连铸机被迫停浇、连浇炉数低,而塞棒吹氩形成的氩气泡被卷入钢流中,部分氩气泡进入结晶器中来不及上浮,易造成铸坯皮下气泡缺陷;
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:55:55 阅读(39) 评论(0)

3:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]连铸大包自动浇钢机器人技术

本项目包含以下功能模块,能够实现整个连铸浇钢环节的“少人化、无人化”目标,同时无人化和标准化的操作能够提升连铸浇钢质量,减少质量事故的发生。 1、在受包位布设一台六轴工业级机器人,采用激光视觉加相机视觉的方式实现拆装油缸位的精准识别,从而引导机器人实现大包滑板油缸的自动拆装和介质管道(氩气管、压缩空气管、电磁下渣检测线圈等)的自动插拔; 2、在浇钢位钢结构平台第二层布设一台大臂展工业铸造级六轴主机器人,用以实现大包长水口的自动安装和自动拆卸、自动吹氧引流、自动长水口氩封、自动碗部清理、自动测温、自动取样、自动加中间包保温覆盖剂等主体功能,在浇钢位钢结构平台第三层布设一台辅助用六轴工业机器人,主要配合分拣中间包覆盖剂至主机器人的投放料斗中; 3、此外,该项目采用密封圈自动落料机构实现长水口密封圈的自动落料、采用探头自动拆卸装置实现探头的自动拆卸和取样头的自动切除脱离,采用电磁大包下渣检测实现大包下渣的准确检测和报警,采用结晶器保护渣自动添加装置实现加渣操作的无人化,采用结晶器液位控制系统和自动开浇系统实现中间包的自动开浇操作,采用动态轻压下和凝固末端重压下实现铸坯质量的提升,采用机械手自动喷号系统实现标号作业的无人化。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:35:57 阅读(32) 评论(0)

4:[成果转化与推广--连铸新技术]高品质连铸坯高效与绿色化生产技术

连铸在钢铁制造流程中具有中心地位,目前我国超过98%的铸坯母材均采用连铸生产。然而,实际生产过程,微合金钢铸坯频发表面裂纹缺陷、大断面铸坯中心偏析与疏松控制不理想,已成为钢铁行业的共性技术难题,制约了高端钢材的高质、高效与绿色化生产。针对该共性技术难题,立足于连铸坯表面组织高塑化控制和高温连铸坯断面逆向温度场分布特性,开发了曲面结晶器及二冷控冷的铸坯表面裂纹控制技术和凝固末端重压下的铸坯高致密均质化技术,从根本上改善/消除铸坯凝固缺陷,实现连铸高效与绿色化生产的关键。 针对微合金钢连铸坯表面裂纹频发难题,立足于微合金钢表层组织析出与组织生长行为,研发形成了基于连铸结晶器角部快冷以弥散化析出碳氮化物和连铸二冷高温区循环相变以超细化晶粒实现凝固组织高塑化的裂纹控制新工艺,并研制出了角部高效传热曲面结晶器和结晶器窄面足辊横向3喷嘴超强控冷装备与工艺技术。 针对大断面连铸坯的中心偏析、疏松等凝固缺陷难题,从理论、工艺、装备等方面入手,研发了适用于我国“一线多产”特点的连续、动态重压下关键工艺与装备技术,形成了以基于溶质非均匀分布“软测量”与压力压下量实时反馈“真检测”的凝固末端位置形貌高精度在线标定、同步控制中心偏析与疏松的两阶段连续重压下工艺、精准控制驱动扭矩提升铸坯心部变形的高效挤压工艺、避免压下裂纹与滞坯风险的实施保障措施等为代表的“准确、高效、稳定”压下的连铸凝固末端重压下集成技术,并开发了宽厚板连铸用增强型紧凑扇形段与大方坯连铸用渐变曲率凸型辊,突破了常规连铸机无法稳定实施大变形压下的装备瓶颈。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:10:47 阅读(51) 评论(0)

5:[成果转化与推广--连铸新技术]低成本、高效化板带材绿色制造关键技术

针对国内板带材生产中能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况,以国内典型微合金化钢板带材流程为依托,开发了系统完整的关键工艺与装备技术,包括:1)以倒角结晶器技术为核心,开发了具有优化弧形曲面形状的倒角结晶器和不同结构组合的侧面支撑足辊,有效控制了裂纹敏感性钢种铸坯的角部横裂纹和纵裂纹,使微合金化钢连铸坯表面缺陷率降低到0.5%以下,实现了微合金化钢连铸坯生产由冷态下线切角清理到550℃热装的转变;2)突破微合金化钢铸坯红送裂纹形成机理,开发了连铸坯表面快冷工艺与装备技术,通过铸坯表面快冷,使铸坯表面温度迅速降低至600℃以下,表面层8-10mm厚度铸坯完全实现奥氏体向铁素体转变,有效避免热送过程中红送裂纹的发生,同时,又可保证铸坯芯部900-1000℃的高温,使铸坯断面平均温度达到750℃-800℃,实现了连铸坯由冷装到550℃温装、再到750℃以上高温直装轧制的两个飞跃;3)以连铸坯二次倒角及角部形状优化控制为核心,开发了板带材边直裂或翘皮控制装备和技术,使低碳、超低碳带钢边直裂及翘皮缺陷发生率降低90%以上,使宽厚板边直裂发生位置距离边部小于10mm的比例达到85%以上,提高宽厚板成材率1~2%;4)集成优化了倒角结晶器技术、板带材边直裂控制技术和铸坯表层快冷技术,形成了低成本、高效化板带材绿色制造成套技术,并实现工业化应用。 同时,为了进一步提高铸坯质量和铸机的生产效率,还配套开发了包括凝固末端轻压下技术、高拉速技术、连铸坯热态在线调宽技术、连铸坯质量专家系统、结晶器漏钢预报技术、二冷动态控制技术、中间包快换技术、保护渣系列技术等多种技术作为该集成技术的支撑。上述技术的集成应用,实现了从铸坯到轧材对产品各个环节的质量控制,提高了钢的成材率、节约了能源消耗、大幅缩短了生产时间,减少了钢厂的车间场地和资金占用,其生产线关键技术指标达到国际领先。
作者: 发表时间: 2020-03-18 04:01:03 阅读(38) 评论(0)

6:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]板矩坯复合连铸工艺及装备技术开发与应用

板坯和矩坯产品规格跨度大,设备配置、生产控制要求、下线方式也不尽相同,所以在同一铸机很难实现兼容生产。 研发团队打破传统铸机思维,突破当前国际上复合铸机工艺和装备技术瓶颈,结合板坯和矩坯各自的生产特点,首次提出了“共用横移式钢包浇注系统+独立铸流设备”的创新型复合连铸技术,并逐一攻克工艺布置、设备共用等技术难题,研发出了新型复合连铸机,即平台上钢包浇注车、中间罐、中间罐车等设备共用,结晶器、二冷段和出坯区设备各自独立配置,这样铸机生产可以在板坯和矩坯之间灵活切换,两套系统又可以独立运转单独控制。
作者:liuziwei@ceri.com.cn 发表时间: 2020-01-14 03:55:42 阅读(203) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]金属连铸多模式定制磁场净化技术与装备

该项目属于冶金工程技术领域,是利用多模式磁场净化金属液的电磁冶金新技术。高端金属材料中残留夹杂物和气体对最终产品质量和性能的影响甚大,这类缺陷的控制水平是限制我国相当多的高端金属材料发展的关键技术难题之一。该技术提出多模式定制磁场以去除凝固界面附近的夹杂物和气泡,控制其定向运动,调节熔体流场新作用的基础上;并提出了电磁场控制结晶器内流场的量化综合评价标准体系,为优化多模式定制电磁场设计提供依据,避免电磁力作用导致卷渣吸气和凝固不均等问题的产生;并发明了一整套对合金凝固过程中夹杂物和气泡的新型电磁场控制装备和技术。所生产无氧铜中气体含量仅为世界最先进水平的一半,硬态电导率高达101%IACS,完全替代进口产品,应用于我国大科学装置并实现出口;显著有效改善宝钢高档汽车外板表面质量,钢质不良率降至0.13%,明显优于新日铁技术。
作者:陈超越 发表时间: 2020-01-14 03:26:01 阅读(180) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]安全长寿化高速和重载铁路钢轨用钢冶金关键技术

本成果针对铁路高速化和重载化发展背景下带来的安全化和长寿化问题,开发了高速和重载钢轨用钢洁净化、均质化和细晶化相关冶金关键技术,为高速轨和重载轨性能提升和安全性提供保障。主要创新点为: (1)基于硅铁和硅钙钡合金中铝和钙元素的洁净度水平,开发了硅钙钡-硅铁合金精准化高效复合脱氧技术,将高速轨和重载轨用钢中总氧含量降低至6.1 ppm的领先水平,显著提升钢轨洁净度。 (2)开发了高洁净钢轨钢中非金属夹杂物精准成分控制技术,突破性提出了非金属夹杂物半液态化的精准成分控制策略,并通过精炼渣和合金成分的协同控制、钢包软吹过程强吹氩搅拌,实现了钢液中大颗粒低熔点非金属夹杂物的有效上浮去除,将大尺寸非金属夹杂物引起的钢轨探伤不合格率降低至0.1%。 (3)开发了大方坯结晶器弱电磁搅拌和末端轻压下协同均质化技术,打破了结晶器强电磁搅拌改善连铸坯元素偏析的传统认识,解决了高速轨和重载轨用钢的大方坯中心偏析和1/4偏析的关键难题,钢轨偏析率降低至1.03%。 (4)开发了高均匀钢轨钢连铸坯控温缓冷技术,首次构建钢轨用钢连铸坯控温缓冷平台,将钢中氢元素的大幅度极限脱除至0.6ppm,有效防止氢致缺陷的产生。 (5)开发了稀土处理钢轨钢性能提升集成关键技术,采用稀土铁合金的稀土加入工艺提升了稀土收得率,显著细化非金属夹杂物尺寸和凝固组织,提升钢轨的综合性能,实现了稀土钢轨的规模化生产。 该成果出版学术专著4部,已获授权专利14项,发表学术论文47篇。该成果实现了包钢高速钢轨和重载钢轨的洁净化和均质化生产,促进了我国铁路钢轨的安全化和长寿化发展,产品广泛应用于“京雄高铁”为代表的高速铁路和“大秦线”为代表的重载铁路,经济效益和社会效益巨大,具有良好的应用前景。
作者:jisha 发表时间: 2019-12-09 07:20:04 阅读(169) 评论(0)

9:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]铜增材连铸结晶器再制造技术

金属增材一般是将固态金属高温熔融后堆积在零部件需要增材制造的部位,随后冷却至室温。这样的制造过程,导致增材制造的金属材料内部不仅存在大量缺陷及杂质,而且残余应力大、热应力高、与零部件基体之间的结合力差,增材制造的金属材料形状难以控制,制造过程能耗高。同时也极易造成零部件变形,不适合用于零部件的再制造。而电化学铜增材技术的制造则是在常温常压的水溶液中进行,其制备过程能耗低、复合材料的形状易于控制,纯度高,无内应力和热应力且与再制造零部件基体之间具有很好的结合力。从而保证了用电化学铜增材技术制造出的结晶器,不仅尺寸恢复到原设计水平,而且寿命超过所购买结晶器新品寿命的3倍。该项目相关技术获专利9件(其中发明专利1件),已成功应用于我国20多家钢铁企业,连铸结晶器的使用寿命提高1.5倍至1.8倍,节能减排效果突出.
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-03-06 10:11:00 阅读(648) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]低成本、高效化宽厚板绿色制造关键技术及装备开发

宽厚板作为钢铁材料的一个主要品种被广泛的应用于国民经济建设的各个领域,尤其是近年来,随着微合金化技术的应用,高强度微合金化宽厚板正逐渐替代传统用钢,起到提高钢材强度和寿命、节约资源等重要的效果。然而,在高强度微合金化宽厚板生产中,铸坯和板材表面缺陷一直是困扰国内各大钢厂的关键技术难题,据统计各类缺陷的发生率约50%以上,甚至国际一些世界先进水平的生产企业也不例外。传统的处理方式就是对铸坯进行冷态切角、对宽厚板进行裁边,由此造成大量的能源、资源消耗和成材率的降低。也有少数企业和研究工作者为了消除边直裂,在立辊轧制阶段通过对立辊的孔型进行改造以达到优化铸坯角部形状的目标,但由于轧制过程下表面是固定不动的,带孔型的立辊只能进行一道次的轧制,加上轧制前以及轧制过程中的角部冷却降温,因此立辊孔型无法达到预期的效果,该技术也只是停留在试验研究阶段。尽管近年来倒角结晶器技术的应用较好的解决了连铸坯角部横裂纹的问题,但是带倒角的连铸坯并没有解决红送裂纹的问题,甚至采用倒角结晶器有时还会造成边直裂会进一步延伸到距板材边部更远的内部,使得宽厚板裁边量的增加。 为解决制约钢铁行业实现低成本、高效化宽厚板坯绿色制造的技术难题,开发板带材边直裂控制技术、连铸坯红送裂纹控制技术以及连铸坯表面无缺陷生产技术,实现连铸坯热送直轧,便成为企业降低能源消耗和生产成本、提高钢的成材率和市场竞争力核心关键。 基于上述背景,2015年2月,河钢邯钢与钢铁研究总院以合作研发的形式立项,拟对宽厚板坯边直裂、发纹及铸坯红送裂纹等缺陷的形成机理进行深入研究,在此基础上,从连铸、铸坯精整和轧制工序出发,开发宽厚板坯边直裂控制新技术、红送裂纹控制技术及具有自主知识产权的关键装备,有效的控制或消除边直裂、红送裂纹缺陷的发生,同时大幅度提高毛边板合格率,为钢铁企业降低生产成本、提高产品表面质量和成材率提供重要技术保障。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2018-05-03 03:02:18 阅读(1143) 评论(0)

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