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搜索结果如下(共30条):

搜索范围:全部 ;关键字:炼铁;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--冶金烟气综合净化技术]钢铁工业粉尘高效滤筒超低排放治理技术

高效折叠滤筒是钢铁行业焦化、烧结(球团)、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟尘治理超低排放的关键技术之一,对实现钢铁企业焦化、烧结(球团)、高炉炼铁、转炉炼钢等工段烟气颗粒物均值排放浓度分别≤10mg/m3超低排放标准以及大气污染防治具有积极的推动意义,不仅达到国家超低排放标准,并且可降低除尘系统能耗,具有非常好的社会、经济、环境效益。含尘气体进入除尘器滤尘室后,由于气流断面突然扩大、气流分布及花板作用,气流中一部分粗大颗粒在重力和惯性作用下沉降在灰斗内;粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后,通过滤筒扩散和筛滤等组合效应,使粉尘沉积在滤筒表面上,净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。 技术特点: 1、高效折叠滤筒在增加气布比的同时,折深较浅,便于清灰,适用于多种工况,使用寿命长达3-4年,更加经济合算。 2、高效折叠滤筒采用极滤™的超高效过滤精度材料,由于其特殊覆膜结构设计,不单对于粉尘可达到99.99%的过滤精度,针对PM2.5的拦截率也可达到99.9%。 3、高效折叠滤筒绑带与筒身通过专利的等距热熔技术替代传统的胶水,实现确保绑带间距上下一致,同时避免粉尘堆积在滤筒胶粘处,不影响清灰效果;特殊耐高温Clear绑带, 可以满足运行温度240℃的特殊工况。 3、高效折叠滤筒金属骨架的制作拥有螺旋一体无痕技术,采用了旋转加固的方式,使得整个骨架无重叠毛刺,不会损伤滤料。金属骨架有良好的强度,且可达到高要求的垂直精度,满足3米以上,甚至4米的滤筒加工;即使是2M的滤筒也可以在满足强力需求的前提下,提供更高的开孔率。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-05 03:37:01 阅读(190) 评论(0)

2:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]高铁低硅碱性球团矿的开发及应用技术研究

球团工序的能耗和污染物排放是烧结工序的55%左右,在节能减排新形势下,发展球团,提高球团矿在高炉炼铁中的使用比例是钢铁企业绿色化发展方向。 为了推动钢铁工业绿色化发展,首钢京唐二期工程未建烧结系统,建设了2条400万吨球团矿生产线,与一期工程融合后,3座5500m3高炉的球团矿比例将从28%提高至55%。而开发出低硅碱性球团矿是高炉实现高比例球团冶炼和获得良好技术经济指标的先决条件。 为了开发出高铁低硅碱性球团矿,本项目研究了生产低硅碱性球团矿的适宜熔剂及熔剂制备技术和质量需求,低硅碱性球团矿的焙烧固结机理及还原膨胀率控制措施等关键技术,提出了用消石灰替代传统石灰石粉生产高铁低硅碱性球团矿的工艺路线,攻克了球团膨润土配比高影响硅含量,低硅球团矿还原膨胀率严重,碱性球团矿焙烧温度范围窄等诸多难题,最终在京唐504m2大型带式焙烧机上成功生产出了铁品位66.2%以上,SiO2含量2.2%以下,碱度1.1~1.2,抗压强度3000N/P以上,还原膨胀率18%以下,还原度86%以上的优质高铁低硅碱性球团矿,球团矿综合指标超过了巴西Vale公司的优质碱性球团矿。使用低硅碱性球团矿后,京唐公司3座5500m3高炉实现了55%以上球团矿稳定冶炼,高炉渣量降低至215kg/t,燃料比到483kg/t。 项目的创新点主要有: (1)提出了以消石灰替代传统石灰石粉生产高铁低硅碱性球团矿的工艺路线,生产出了铁品位66.2%,SiO2含量2.2%,碱度1.1~1.2的高铁低硅碱性球团矿,为高炉降低渣比至215kg/t提供了主要条件,并制定了球团生产用消石灰质量指标; (2)克服了碱性球团矿生产过程中熔剂配料不稳定,生球易爆裂,碱金属析出多等难题,通过改进配料装置、电除尘和布风板,打通了影响碱性球生产的主要环节,单台设备日产量达到12900吨,超过了设计值; (3)研究了低硅碱性球团矿的还原膨胀机理,通过合理调整碱度,焙烧制度及形成有利物相等措施,攻克了低硅碱性球团矿还原膨胀率高的难题,使球团矿SiO2含量降低至2.2%的同时,还原膨胀率降到了17.5%,满足了大型高炉使用要求。 本项目的实施对高炉高比例球团冶炼,降低渣量和燃料消耗,实现节能减排,绿色化发展起到了重要的示范作用。
作者:qinggele 发表时间: 2019-12-17 11:16:00 阅读(499) 评论(0)

3:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]转炉能量高效利用与低排放技术集成与创新

自2013年开始,该项目在安徽省科技攻关计划的支持下,通过产学研用全链条联合,历经多年艰苦攻关,攻克了“转炉能量高效利用与低排放工艺技术”等转炉炼钢流程的关键技术难题,降低了转炉固体废弃物与气体排放,为促进我国转炉炼钢企业实现资源节约、环境友好型炼钢作出了重要贡献,并取得了以下创新成果: (1)首次提出了转炉内炉渣分阶段控制工艺,即在脱磷阶段采用复合相炉渣脱磷方法,利用2CaO•SiO2-3CaO•P2O5固溶体颗粒脱磷,实现了低碱度炉渣脱磷(炉渣减低于2.5);在溅渣护炉阶段通过加入白云石进行钢渣改质,提高炉渣碱度,使得炉渣满足溅渣护炉要求,并将高碱度炉渣循环至下一炉使用,通过炉渣分阶段工艺大幅降低了渣量和气体排放,提高了转炉能量利用率; (2)自主研发了转炉内铁矿石熔融还原技术,首次发现了影响铁矿石熔融还原率的关键因素,实现了转炉不同冶炼阶段铁矿石的熔融还原控制方法,使得一部分铁矿石不需要采用烧结、炼铁流程,而被直接还原为铁,降低气体排放;另一部分铁矿石存在于炉渣中,有效降低了铁氧化造成的铁损; (3)开发了转炉智能化炼钢控制模型,通过对转炉内物料平衡、能量平衡以及反应均衡的解析,解决了转炉内物料合理供给、能量经济利用、铁矿石熔化还原、高效脱磷、平稳吹炼、终点命中、炉体维护以及钢渣循环利用等一系列关键技术问题,实现了科学炼钢。
作者:袁伟霞 发表时间: 2019-05-30 02:04:07 阅读(768) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]墨龙HIsmelt熔融还原技术的研发与应用

Hlsmelt工艺的开发相对经历了较长时间,从1980年开始研发,经历了初期的试验炉试验以及两个阶段的试验厂阶段(分别为10000吨/年的SSPP和100000吨/年HRDF),一直到西澳大利亚的奎那那地区兴建了年产80万吨的世界首家商业工厂。工厂于2003年1月动工建设,2005年4月建成并开始热调试,从2005年11月开始了为期3年的达产运行:2006年底实现50%,2007年实现80%,2008年实现85%。2008年12月,由于受世界金融危机影响,生铁市场低迷,HIsmelt奎那那示范厂2008年年底停产,关闭且不再复产。 山东墨龙石油机械股份有限公司一直致力于新炼铁工艺、技术、装备的研究,根据自身发展的需求,在2012年决定利用HIsmelt的技术及大部分奎那那工厂设备,并通过进一步优化工艺流程,在寿光市建设了新的HIsmelt熔融还原炼铁生产厂。墨龙公司目前拥有HIsmelt全部知识产权,在经历了九次工业试验后,目前已掌握HIsmelt熔融还原炼铁的生产规律,可实现稳定高效生产。
作者:袁伟霞 发表时间: 2018-11-06 04:09:58 阅读(1640) 评论(0)

5:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]高炉喷煤评价体系研发及应用

高炉喷煤比不断增加,喷吹煤粉的种类也日益增多。在保证高炉高效稳定运行的前提下,如何将不同属性的煤粉合理搭配,应用于炼铁生产当中,降低喷吹成本,是目前炼铁生产需要解决的关键问题之一。在此背景下,北京科技大学与首钢京唐钢铁联合有限责任公司、中冶京诚工程技术有限公司、唐山钢铁有限责任公司、青岛钢铁有限公司等国内重点钢铁企业和设计院展开合作,进行高炉喷吹煤合理选择与搭配、实现铁水成本最低的科研项目研究。该科技成果来源于北京科技大学和钢铁企业合作科研项目研制过程中形成的技术创新内容。
作者:csmkong 发表时间: 2018-02-08 05:30:18 阅读(1064) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金机械装备技术]炼铁原燃料高效转运及环保卸料技术

炼铁原燃料高效转运及环保卸料技术可以在冶金、矿山、电力、煤炭、建材等很多行业使用,能够大幅减少物料破碎、降低粉尘污染,只要涉及散状物料的皮带机输送领域均可以推广和应用该技术。
作者:csmkong 发表时间: 2018-02-02 05:08:11 阅读(764) 评论(0)

7:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]高炉热风炉燃烧控制模型

将计算机人工智能技术应用到炼铁高炉热风炉的上位机控制中,实现烧炉过程全自动控制,在烧炉、换炉、送风过程保持全过程监控与计算,依靠热焓数学计算模型与专家策略系统实现使用二级模型计算机全自动控制热风炉进行燃烧。 中冶京诚的高炉热风炉燃烧控制模型采用数学模型结合专家系统的方式。 数学模型可以进行较精确的热平衡计算,依据回归公式计算热风炉蓄热量,可随时反映炉子的热状态,为专家系统控制提供依据,使热风炉满足高炉对风温的要求。 专家系统可以满足热风炉非线性、大滞后、慢时变特性的复杂控制要求,在燃烧工作环境变化其特性也在不断发生变化的情况下,达到比较精确的控制效果。 热风炉燃烧模型系统包括:蓄热模型、热平衡模型、残氧控制专家系统、拱顶温度控制专家系统、废气温度控制专家系统、煤气平衡模型等,分别应用于不同的燃烧阶段与达到不同的控制目的。
作者:csmkong 发表时间: 2017-03-10 11:28:28 阅读(2757) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]焦炉煤气强化烧结技术开发与应用

焦炉煤气强化烧结是一项绿色环保的技术,主要利用钢铁焦化厂副产物——焦炉煤气对烧结进行喷吹从而强化烧结过程。2014年,焦炉煤气强化烧结系统开始在梅钢180㎡烧结机投用,鉴于良好的效果,2016年在梅钢450㎡烧结机进行推广使用。该技术的应用,可以减少烧结固体燃料消耗,改善烧结矿转鼓强度和成品率。 该技术可以使烧结过程更加平稳,可以更好地调整烧结料层上下部的热量分配,防止上部热量不足和下部过烧,从而改善烧结矿强度和还原性,有利于大高炉的冶炼和降低高炉焦比和生铁成本;该技术还具有降低炼铁工序温室气体CO2排放量的特点,是一项节能降耗、降低烧结矿和生铁成本并兼具环保特征的绿色先进技术。
作者:csmkong 发表时间: 2016-11-23 03:41:19 阅读(1267) 评论(0)

9:[成果转化与推广--烧结]烧结冷却机直联炉罩式余热锅炉技术

我国炼铁系统能耗占钢铁工业总能耗高达70%,烧结工序是仅次于炼铁的第二大耗能工序,烧结工序中有50%左右的热能被烧结烟气和冷却机废气带走。进入冷却机的烧结矿温度在700~800℃,可利用的废气温度在250℃~500℃之间,可利用的余热资源巨大。然而,数据统计表明,我国烧结工序余热利用率还不足30%,与发达国家差距非常大,整个烧结工序能耗与先进国家差距也是非常大的。 对于大型烧结机数量庞大的余热资源来说,常规的冷却机外布置的余热锅炉技术,虽然已基本解决冷却机废气余热利用问题,但已投产的烧结余热发电项目中,很多发电机组面临的普遍问题是无法达到设计负荷,余热利用装置未能充分利用余热。而且,烧结余热利用大多对已建环冷机项目进行改造,工程用地非常紧张,加装的余热回收系统有诸多缺陷,如循环风机检修困难、烟风管道和余热锅炉布置难度大,而且受烧结生产情况影响,余热烟气温度波动较大,导致主蒸汽温度过低,甚至汽轮机解列,无法获得稳定的高温蒸汽,严重影响了余热利用效率和发电效能。 本专利技术的烧结冷却机废气的余热利用方法及其装置,创造性的将余热锅炉直接安装于烧结冷却机上方,使得取风口截面积增大、烟气输送管径减小,克服了现有余热利用系统稳定性差、烟气温降大、辐射热未利用的三大缺陷,从而最大程度的实现了余热资源的高效利用,余热利用率提高12%以上,循环风机能耗减少4%以上,占地面积减少35%,大大节约了工程投资。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2016-03-23 11:05:09 阅读(1292) 评论(0)

10:[成果转化与推广--炼铁工艺与技术]高炉新建/再造整体密封工艺技术

该成果采用纳米溶胶结合致密材料,通过湿法喷涂、整体支模成型技术和泵送施工方法,对高炉内衬进行整体密封的一种新工艺技术。纳米溶胶结合与浇注料基质中超微粉在一定温度下形成高韧性纳米莫来石网络结构,随着温度升高强度逐渐增加,大大提高料材料的高温耐侯性,同时无水结合减少水蒸气对碳砖水化破坏,施工后烘干时间比较短;湿法喷涂、整体支模和泵送自流成型工艺技术,施工过程快速便捷,环境无气味粉尘污染。 该工艺从结构上解决传统高炉砌砖存在的三条竖缝和上千条砖缝的缺陷,大大降低了局部热应力和侵蚀应力的集中,炉衬熔损均匀。同时该工艺采用先进的钛护炉和铁水凝固层理念,克服传统高炉护炉困难和铁水凝固层不稳定的现象。 独特的“材料+先进施工技术+创新工艺”理念为炼铁用高炉长寿、节能、环保、高效保驾护航。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2015-12-14 03:20:22 阅读(1106) 评论(0)

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