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搜索结果如下(共26条):

搜索范围:全部 ;关键字:汽车;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--板带材新技术]热轧板带钢密集快冷工艺装备技术

热轧板带钢密集快冷工艺装备技术,是在热轧板带轧后冷却工序最具推广应用潜力的新技术之一,该技术主要通过冷却装置合理的结构设计克服传统的U型集管冷却装置冷却速度低、冷却均匀性差以及温度控制精度低等固有缺点,可完全满足高等级管线钢、汽车钢高强结构钢等对于高冷速、高冷却均匀性及高精度冷却路径等控冷工艺的需求,近年来逐步得到企业的认可与肯定,在热轧生产线得到了较多的推广应用,具有重要的推广价值。
作者:ustbgyy 发表时间: 2020-03-24 05:16:06 阅读(24) 评论(0)

2:[成果转化与推广--高炉炼铁]环保钢板筒仓储煤技术

传统干煤棚储煤系统,无论采用汽车运输或皮带运输,都存在倒堆和卸料时产生的粉尘污染,且干煤棚堆煤堆使用制度为“后进先出”,煤堆下层的原煤长时间堆放很容易自燃。 采用筒仓储煤,相对密闭的环境消除原煤储存中倒运及堆放产生的粉尘污染,且原煤“先进先出”也可很好的解决原煤自燃问题。
作者:wisdri2020 发表时间: 2020-03-18 04:01:21 阅读(35) 评论(0)

3:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]提高钢材塑韧性的M3组织调控技术

M3组织可有效避免裂纹形核与阻止扩展,改善载荷-位移曲线,提高钢材强度和塑韧性。实现方法是:(1)将基体组织由单一铁素体型调控为多型相+亚稳奥氏体相;(2)亚稳相调控由相变冷却过程扩展到生产与服役全过程;(3)组织调控尺度由微米级发展到10-5-10-8m范围。 开创性地提出亚稳超细奥氏体提升强塑积的第三代汽车钢技术路线,通过中锰合金化和逆相变热处理工艺,获得了含大量亚稳奥氏体的亚微米多相组织,发明了抗拉强度范围600-1500MPa和强塑积不小于30GPa%的第三代汽车钢。引领国内外高强塑积汽车钢的研发与生产。 发明的中锰钢温成形技术,减少了对传统热压成形涂层材料22MnB5和热成形工艺的依赖,丰富了未来汽车超高强度钢板选材的空间,简化了超高强钢板成形技术难度和工艺要求,降低了生产成本。 创新了屈服强度500MPa-700MPa级低合金钢M3组织调控技术,在低合金钢中成功调控出多相(铁素体+贝氏体)、稳定的残余奥氏体和纳米析出的M3组织,实现了低屈强比(≤0.85)、高均匀延伸(~10%)、屈服强度500-700MPa级高强度低合金钢。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-12 03:02:20 阅读(49) 评论(0)

4:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]电镀锌产品自主开发与技术集成

本钢拥有产能30万吨电镀锌机组,采用ANDRITZ公司18镀槽重力法镀锌,设备设计具有国际先进水平,产品定位高档汽车、家电用板。但由于机组功能考核未通过,还有电镀锌生产技术为行业内诀窍,本钢前期未有生产经验,机组投产初期只能生产要求极低的涂油和耐指纹产品,生产效率低、机组长期出去停机状态,导致机组处于失控及严重亏损状态。 为适应市场需求,提升本钢产品市场竞争力,集团公司整合全公司技术精英组建电镀锌产品质量提升专家团队,重点在电镀锌机组功能恢复、汽车板、高端家电板产品研发方面开展工作。通过近几年的共同不懈努力,进行了一系列技术创新和改造,克服了生产技术瓶颈与壁垒,实现电镀锌机组稳定批量生产电镀锌汽车板产品和高端家电板产品。
作者:本钢 发表时间: 2020-01-19 09:41:57 阅读(185) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金新材料]超高强度系列热冲压成形钢研制开发

目前,我国的节能减排压力越来越大,而消费者对汽车安全性的要求却越来越高,提高汽车用钢强度成为同时提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。因此,近些年新车型对先进高强钢和先进的生产工艺不断优化,其中热成形钢的大量采用就是最典型的代表之一。本项目提出超高强度系列热冲压成形钢产品包括1500MPa、1800MPa、2000MPa强度级别的热成形钢产品。其中,超强韧性2000MPa产品为本钢主推的拳头产品,该产品与东北大学联合开发,进行了一系列的实验室探索性研究,综合运用经典的材料学和热处理等知识,以热成形实际生产工艺为依据,提出了全新的成分设计;以此为蓝本,本钢研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点,对全工序进行全新优化,共解决了20多项核心技术难题,使得工业产品稳定符合使用要求,强度增加同时具有良好的韧性;同时该级别热成形钢受到各大主机厂的关注,尤其在新能源汽车上的使用量不断的增大,主要用于防撞部件,随着轻量化要求的逐渐提高,2000MPa级热成形钢产品必然会成为1500MPa级的替代产品,占领更大的热成形钢市场。
作者:本钢 发表时间: 2020-01-19 09:40:27 阅读(187) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金新材料]汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用

钢板热冲压成形是最近三十多年发展起来的先进成形技术,成形后的冲压件抗拉强度可以达到1500 MPa以上,强度提高了250%以上。热冲压成形技术有着工艺轻量化和结构轻量化的双重优点,并且也可采用轻量化材料作为原材料从而可充分利用材料轻量化的优势,因此热冲压技术在欧美等地区的汽车生产厂和零部件企业得到了爆发性的普及应用,具有广阔的应用前景。 在项目立项之初,国外技术封锁、技术垄断严重,全球只有不到二十家的公司掌握着热冲压的核心技术,公开报道的研究成果也很少,而国内尚处于热冲压成形技术的引入期,产业的发展主要受制于原材料技术、零件设计技术、模具和工艺技术的全产业链各环节,因而尚未形成规模化产业群体,材料及相关部件基本主要依靠进口解决,发展总体较慢。国内没有一家公司具备热冲压模具的设计开发能力,没有一家单位开展过实际车身热冲压零件的设计开发工作。 本项目围绕热冲压材料、零件开展关键核心技术研发与技术难点攻关,主要研究成果: 1、国内首次成功开发热冲压成形专用硼锰钢产品系列,填补了国内空白; 2、国内率先开发热冲压汽车零件的正向设计与开发技术,攻克了热冲压过程高度非线性,成形预测难度大的问题,建立千余个热冲压零件分析案例库; 3、率先研发具有更高服役性能的先进热冲压产品技术,解决了先进热冲压由于分区温度或厚度不同引起的尺寸精度及性能均匀性差的问题; 4、全球首发高耐热高耐磨高导热(3H)热冲压专用模具钢材料,率先开发低成本、快节拍热冲压成形模具工艺成套技术,解决了热冲压模具复杂结构设计、冷却效果预测、模具寿命低易磨损等技术难题。 项目共形成专利20件、企业技术秘密19项,国家标准1项、行业规范1项,发表论文24篇、著作1篇。项目获得2018年宝武集团技术创新重大成果一等奖,2018年中国汽车轻量化设计优秀奖,累计实现经济效益6.3亿元。 本项目研究成果在合资品牌、自主品牌主机厂得到广泛应用。研究成果起到了示范引领作用,热冲压零件不仅应用于的奥迪、沃尔沃、丰田、本田等国外品牌,同时也实现了中国自主品牌车型从“无一采用”到“无一不用”的转变。项目研究成果对我国汽车安全性能的提升、汽车轻量化后能源的降低等方面作出了重大贡献。
作者:adamluo 发表时间: 2020-01-14 03:51:29 阅读(176) 评论(0)

7:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]金属连铸多模式定制磁场净化技术与装备

该项目属于冶金工程技术领域,是利用多模式磁场净化金属液的电磁冶金新技术。高端金属材料中残留夹杂物和气体对最终产品质量和性能的影响甚大,这类缺陷的控制水平是限制我国相当多的高端金属材料发展的关键技术难题之一。该技术提出多模式定制磁场以去除凝固界面附近的夹杂物和气泡,控制其定向运动,调节熔体流场新作用的基础上;并提出了电磁场控制结晶器内流场的量化综合评价标准体系,为优化多模式定制电磁场设计提供依据,避免电磁力作用导致卷渣吸气和凝固不均等问题的产生;并发明了一整套对合金凝固过程中夹杂物和气泡的新型电磁场控制装备和技术。所生产无氧铜中气体含量仅为世界最先进水平的一半,硬态电导率高达101%IACS,完全替代进口产品,应用于我国大科学装置并实现出口;显著有效改善宝钢高档汽车外板表面质量,钢质不良率降至0.13%,明显优于新日铁技术。
作者:陈超越 发表时间: 2020-01-14 03:26:01 阅读(182) 评论(0)

8:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP 技术创新与开发应用

本项目“基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP技术创新与开发应用”,围绕“10+2”流程创新、TMCP工艺创新、产品创新为核心,开展自主创新研究、开发及应用工作。通过产学研合作,基于“10+2”工艺流程,创新开发汽车用合金弹簧钢50CrVA、高性能手工具钢S2、免退火冷镦钢SWRCH35K、滚动体轴承钢GCr15、帘线钢LX82A等典型特殊钢线材品种的TMCP成套工艺技术,实现了高品质特殊钢线材的工业化生产,提升了产品的组织性能。产品实物质量达到国内领先、国际先进。实现下游加工工序减化、节约能源、减少排放、绿色环保、提升品质、降低成本等成效,取得良好的经济和社会效益。
作者:ztgt666 发表时间: 2020-01-08 03:09:23 阅读(223) 评论(0)

9:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]新一代涂装工艺下高鲜映性汽车用钢板制造技术与关键装备集成

整车涂装作为汽车制造环节中最大的污染环节之一,汽车工业界提出,到2030年,将VOC排放量降低70%。 免中涂工艺完全取消了中涂线全部工序,能耗和制造成本大幅度降低。预计到2015年底,在中国建成的各种先进的紧凑型涂装工艺生产线达到20条。采用水性涂料的涂装线的数量达到50条以上,产能达到千万辆以上。 与传统涂装工艺相比,新的环保涂装工艺使漆膜厚度减薄,漆膜流动性增大,使得漆膜对钢板表面缺陷和表面波纹的遮盖力减弱,涂漆外观质量下降,在同等条件下,涂漆外观质量下降,表面鲜映性难以达到汽车外板要求。 项目的主要研究内容有: (1)研究了锌锅内部锌液的流动、炉鼻子内部锌液流动规律以及炉鼻子内部气体流动规律,提出了抑制锌锭附近低温旋涡、提高炉鼻子内部温度均匀以及改造炉鼻子锌灰泵结构的控制措施,抑制了炉鼻子内部锌液表面锌灰形成,使得百米锌渣数大幅度降低80%以上。 (2)研究了涂装后表面鲜映性指标与钢板表面轮廓参数的对应关系,提出了优化光整辊磨削工艺消除粗糙度与波纹度相关性的工艺路线,在不改变粗糙度的情况下降低镀锌外板表面波纹度,实现波纹度Wa1-5的平均值减少50%。 (3)研究了薄钢板成形过程中的表面波纹度轮廓演变过程,提出了薄板表层析出物梯度分布的控制措施,通过冶金、热处理和光整轧制工艺措施优化,实现成形后的表面波纹度指标显著降低; 项目的创新点主要有: (1)首次开发了提高汽车用钢板在免中涂工艺下涂装鲜映性的完整解决方案,形成了高鲜映性系列汽车用钢板及“零”缺陷热镀锌板表面质量控制设备,突破了免中涂工艺下高鲜映性汽车外板生产和应用瓶颈,成功应用于国内汽车主机厂的免中涂绿色涂装产线。 (2)首次揭示了成形过程中表面波纹度演变与表层晶粒取向的关系,形成了以表层织构控制为核心的全流程关键工艺成套控制技术,实现变形5%时的表面波纹度指标Wa1-5不超过0.35微米,免中涂涂装后鲜映性指标DOI达到88以上 (3)首次提出Wa1-5波纹度参数及其测量方法,通过均匀快速磨辊技术降低了表面粗糙度参数与波纹度参数的相关性,攻克了粗糙度与波纹度协同控制的矛盾,实现钢板表面Wa1-5平均值从0.50微米降低到0.25微米 ,同时保证粗糙度不低于1.0微米。 (4)首创了低加热功率锌锅分区热流控制设备,集成开发了锌灰锌渣抑制清除设备,突破了热镀锌汽车外板表面细微点状缺陷的控制瓶颈。
作者:jiang2000 发表时间: 2019-12-17 06:03:24 阅读(254) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]镁处理洁净钢新产品开发与技术集成

钢液加镁可以生成尺寸细小、分布弥散的尖晶石,尖晶石常被MnS-MgS包裹,具有一定的变形能力,从而改善了钢的性能。钢中加镁还能促进Ⅱ类硫化物转变为Ⅲ类硫化物。但金属镁比重轻,极其活泼,且蒸气压极高,加入钢液非常困难,制约了镁在钢中的大规模应用。此外,镁在不同钢种的作用机理还不明确,对某些特殊钢种(如轴承钢、硅钢等),钢液加镁的风险尚未系统评估。苏州大学与宝钢股份合作实施了“镁洁净钢新产品开发与技术集成”项目。其技术原理是:开发炼钢用镁合金包芯线,实现了镁向钢中高效、安全、稳定加入;开发适合梅钢炼钢产线的钢液镁处理新工艺和新品种;开发镁-钛协同夹杂物控制新技术,改善钢的凝固组织;开发以镁部分代替Nb、Ti、Mn的新方法,降低生产成本;形成钢液镁处理新技术集成,并实现工业化稳定应用。项目实现了如下目标: 1)乘用车车轮钢平均氧含量从18ppm降低至12ppm,夹杂物尺寸细小、分布弥散,车轮钢高周疲劳寿命从106增加至107;同类钢种的疲劳寿命在国内钢企中处于领先水平; 2)镁处理后,低碳微合金钢中Nb可以降低0.01%,Mn可以降低0.1%,吨钢降低成本10元以上; 3)镁处理后,含钛包晶钢的高温热塑性(700-900℃内断面收缩率)从20%提高到60%以上,包晶钢板坯角部质量显著改善。钢的高温热塑性接近新日铁-住金SSC技术获得的高温热塑性值(断面收缩率超过60%); 4)镁处理后,430铁素体不锈钢等轴晶比例由37%提高到89%,443铁素体不锈钢等轴晶比例高达100%。比较新日铁生产的430不锈钢平均等轴晶率仅为60%。 该成果已经在上海梅山钢铁股份有限公司工业化应用,共涉及两大类钢种,共生产新产品73.77万吨。采用新技术后,低碳微合金钢力学性能显著提升,降低了合金成本;含钛包晶钢板坯质量显著改善,成品热卷废次降降低减少的质量损失。板坯角部裂纹减少,基本取消下线和清理,实现板坯热送,减少了能源消耗。新技术应用产生的直接经济效益6920万元/年,之前因夹杂物控制不稳定引起的乘用车车轮钢用户质量异议基本消除,困扰含钛包晶钢板坯裂纹缺陷的问题也基本得到解决,梅钢产品质量获得用户的极高评价。项目申请国家发明专利14项(授权3项),发表论文11篇。新技术还将在高强钢、管线钢、汽车板钢、不锈钢上推广应用,具有极好的应用前景,是洁净钢生产中一项重要的创新性成果。
作者:dywangsuda 发表时间: 2019-12-17 02:25:04 阅读(285) 评论(0)

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