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1:[科技成果评价--冶金新材料]热连轧超高强钢产业化关键技术研究与应用

长期以来,国内钢铁企业无法批量生产热轧薄规格超高强钢板,特别是2-8mm的超高强钢。为占领薄规格超高强钢这一高附加值利基市场,打破国外企业垄断,本项目从用户需求出发,开发了具有高强度、高疲劳、高耐磨、高防护、高耐磨蚀和抗高温软化等一系列超高强钢产品。同时,开展了关键装备技术、工艺技术、以及用户使用技术等成套技术研究。 提出了热连轧TP钢概念及其组织设计原则,开发全球首发产品TP系列先进耐磨钢BW300TP和BW400TP,成功解决了易加工和耐磨性的矛盾,成为该行业标志性产品,引领了搅拌车行业的升级换代。开发热成形桥壳钢、耐磨蚀钢、超高强结构钢、耐磨钢、防护钢等五大类17个牌号产品。热轧产品的强度水平从700MPa提高至2000MPa,全面替代进口,与国际先进水平保持同步。开发的全球首发产品高强度热成形桥壳钢BQT800成为商用车热成型桥壳高强轻量化有效途径。开发了强度级别最高的耐磨蚀钢BMS1400,用于大国重器“天鲲号”和“天鲸号”配套海水输浆管。 自主集成了一套薄规格专业热处理线,并开发了关键工艺技术。首次开发了薄规格钢板多路径柔性淬火系统,包括淬火机新的设计以及淬火机模型创新等。首次开发了采用风机搅拌均匀化的低温加热炉技术;集成了一套在线平直度检测与智能判定装备,开发了具备自动反馈控制的矫直模型。开发了一整套薄规格超高强钢全流程板形控制成套技术,成功解决薄规格超高强钢的板形控制世界难题,极限不平度≤1mm/m。关键装备技术创新和工艺技术创新实现了薄规格超高强钢高效、稳定生产,最薄规格从3mm设计极限突破至2mm。 开发了以超高强钢选材、结构仿真设计、焊接和服役寿命评估为核心的6类关键用户服务技术,建立了热轧超高强钢的用户服务技术体系,提出并制定热轧超高强钢焊接接头性能评价标准,被工程机械行业用户广泛接受并应用。 本项目成果获得2019年中国宝武技术创新重大成果奖一等奖。开发成功宝钢全球首发产品3个,共11个牌号获得上海市高新技术成果认定。受理发明专利34项(5项国际专利),授权13项。授权实用新型专利5项。认定企业技术秘密18项,登记软件著作权1项,制定企业产品标准二项,发布论文33篇。 本项目总经济效益2.56亿元,其中装备创新效益3746万元,2017-2019年产品销售量28.5万吨,产品经济效益21807万元。
作者:lgbgabc 发表时间: 2020-01-14 03:57:52 阅读(139) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金环保技术]迁钢钢铁生产全流程超低排放关键技术研究与创新

本项目属于冶金节能减排领域。 我国钢铁产量大,污染物排放高,颗粒物、SO2、NOX分别占工业的30.1%、13.7%、15.7%。现有排放标准已无法满足“打赢蓝天保卫战”要求。2017年政府工作报告提出:推动钢铁行业超低排放改造。结合目前钢铁行业环保水平,钢铁行业实现超低排放还存在以下难点:(1)无组织排放点位多、排放量大,排放底数不清,缺乏治理有效路径;(2)高炉煤气用户SO2排放末端治理难度大、缺乏源头控制技术;(3)转炉一次除尘、高炉料罐均压煤气等重点工序颗粒物治理技术不完善;(4)球团烧结稳定达标排放难度大。(5)污染物一体化管控难度大。针对上述难点,首钢股份公司开展了无组织排放管控治一体化技术研究,有组织达标排放成套技术研究。项目取得了以下创新成果: (1)首次建立了迁钢钢铁生产全流程超低排放技术体系,研究了钢铁生产全流程污染物排放特征及规律,开发了有组织排放稳定达标的成套技术,搭建了全流程污染物管控治一体化智慧环保平台,使首钢股份公司吨钢颗粒物、SO2、NOx排放绩效指标分别达到了0.17kg、0.21kg、0.4kg。 (2)开发了有组织排放长期稳定达标的成套技术,在综合分析高炉煤气有害成分的基础上,首创了高炉煤气喷碱控硫技术;在系统研究了煤气防爆技术和污水处理技术后,首次将湿式电除尘器技术与转炉煤气OG除尘有机结合;对料罐煤气放散特征系统分析技术上,首创了全量回收料罐均压煤气技术;在系统性地研究了球团烟气特点后,创造性地将SCR脱硝技术引入到球团烟气治理领域;通过上述技术的应用使迁钢公司有组织排放远低于超低排放要求。 (3)建立了无组织排放综合除尘控制技术体系,首次研究了无组织排放产尘机理和扩散规律,开发了卸料行为图像智能识别技术、超细雾炮抑尘技术、双流体干雾抑尘技术、生物纳膜抑尘技术、Y型双层密闭导料装置等,实现对无组织排放污染物管控与治理。 (4)首次建立钢铁企业超低排放智能管控平台,开发了以网格化综合管控模块为核心,以大数据技术及机器学习自适应算法为驱动,以机器管理代替人员管理,实现污染源点精准化、治理技术智能化、治理过程信息化、决策反馈一体化、污染应对数据化、操控管理无人化的“黑灯工厂”。 项目环境效益显著:2019年比2017年颗粒物减排3122吨,SO2减排1531吨,NOX减排2344吨,减排比分别达69%、47%、42%。
作者:zyfan2004@126.com 发表时间: 2019-12-27 09:55:57 阅读(137) 评论(0)

3:[科技成果评价--冶金自动化与信息技术]面向多品规高精度轧制的CSP过程控制系统在线改造关键技术

通过开发CSP过程控制系统在线改造关键技术,实现了多品规轧制和产品厚度、板形、温度、性能等指标的高精度控制,并成功进行示范应用,主要研究内容和创新性如下: (1)基于工况动态感知的辊底式隧道加热炉智能燃烧系统。通过建立考虑氧化铁皮及上下表面换热差异的多维快速板坯温度场在线预报模型、基于工况动态感知技术和改进精英策略的遗传算法板坯最佳升温曲线模型、板坯加热质量及隧道炉能效评估智能决策模型,集成了CSP隧道炉智能燃烧系统,实现了加热质量、能耗等指标的整体优化,大幅提升了板坯温度的FET、模型、同板差、同炉坯间差、交叉坯间差命中率,自动烧钢率由0%提高到90%以上,能耗下降19%以上。 (2)适应CSP流程的高精度轧制过程控制模型。通过建立基于相变动力学和位错密度理论的两相区轧制统一变形抗力模型、基于自学习参数动态分区拟合算法和自学习速度在线优化算法的多种自学习策略模型、基于物理冶金和工业数据混合驱动的组织性能在线预报及工艺优化模型,满足了多品规、双流交叉、品规快速过渡的高精度轧制需求,厚度、FDT、CT的命中率分别由97.57%、93.83%、87.34%提高至99.60%、98.10%、97.87%,碳钢产品实现了“免取样”。 (3)兼顾全幅宽和多目标的板形综合控制技术。在开发边部变凸度工作辊辊形及其控制技术、考虑温度-相变-应力多场耦合的全幅宽机架间板形传递模型的基础上,集成上下游机架多辊形灵活配置策略及下游机架变参数异步窜辊策略的、兼顾多目标的板形成套控制系统,实现了全幅宽板形与轧制稳定性的协同控制,凸度C40、平坦度命中率分别由98.46%、96.64%提高到99.08%、99.80%,且凸度C25命中率能达95.97%,薄规格生产能力由2.00mm扩展至1.20mm。 (4)基于数据网关的过程控制系统在线升级改造技术。通过开发基于数据网关的新老系统并行调试技术、基于通信中间件的高性能电文实时解析与分发技术、功能模块级别的系统无缝双向一键软切换技术和采用自主研发的中间件平台和模块化设计方法,搭建了具有开放、可配置、免维护等特点的、稳定可靠的过程控制系统,实现了低风险的、无需专门停机时间的过程控制系统在线改造。
作者:工研院 发表时间: 2019-12-26 05:00:46 阅读(137) 评论(0)

4:[科技成果评价--能源与节能技术]冶金低热值燃气高效清洁智能发电技术及产业化

钢铁行业是我国节能减排重点关注的领域,其冶炼过程中排放大量的低热值燃气,其中高炉煤气量最大。因低热值燃气热值低、压力与成分波动性大、燃烧性差以及煤气发电机组单机容量小等特点,冶金低热值燃气利用存在利用效率低,制约了我国钢铁工业的绿色发展。 中冶南方都市环保自成立以来一直致力于低热值燃气的清洁高效利用,历经近10年产学研合作研究,研发了冶金低热值燃气高效清洁智能发电技术,实现了超高压/亚临界参数应用于低热值燃气发电工程中,并形成了相关技术规范。 项目成果已实现系列化应用,在日照钢铁集团有限公司、印尼青山钢铁等海内外40余家钢铁厂的79个机组中得到了大范围推广,共装机容量6190MW,合同额超100亿元,国内低热值燃气发电市场占有率超50%。项目成果每年节约1486万吨标准煤,当量减排SO2 28.5万吨、CO2 4950万吨、NOx 26万吨;在项目成果引领下,我国钢铁工业的低热值燃气利用效率大幅提升,减少了吨钢能耗,促进钢铁行业高质量发展。 项目成功研发后彻底改变了低热值煤气利用格局,因该技术性价比极高,该技术的实施基本取代了低热值煤气燃气联合循环发电技术,引领了低热值燃气利用领域的技术发展,对本行业的发展意义重大。本技术的开发迅速在150MW容量以下其他行业小型发电机组中取得应用,有效提升化工、印染、冶金等行业的能源利用效率,并在光热发电中取得了应用,全面提升了我国小型发电机组的能源利用效率,意义深远。
作者:ccepcwisdr 发表时间: 2019-12-25 10:21:51 阅读(160) 评论(0)

5:[科技成果评价--冶金新材料]高速重载系列钢轨及异型材数字化高质量制造关键技术及应用

⑴项目基于数字化虚拟制造的全轧制过程孔型系统智能设计技术研究。如何突破型材轧制孔型系统设计长期依赖经验试错、效率低、成本高的难题,实现钢轨及异型材孔型系统智能设计、智能化配辊以及轧辊加工NC代码自动输出,大幅度提高新产品研发效率并降低研制成本。 ⑵全轧程热力耦合三维模拟精准预测及生产过程质量稳定性控制技术研究。 结合建立完整的生产工艺与质量数据库,实现系列钢轨及异型材轧制全过程工艺优化和质量稳定性控制,显著提高产品内在质量稳定性和一致性,并使钢轨残余应力显著降低。 ⑶基于大数据及在线控制的钢轨轧制金属流动预测-补偿模型和全长尺寸精度智能控制技术研究。解决高铁轨,重轨全长尺寸在线高精度控制问题。 ⑷钢轨局部润滑轧制及表面质量控制技术研究。努力搞清高温高压轧制条件下金属流动、轧辊氧化皮粘结及局部磨损机理和规律,消除钢轨表面轧疤及通长“人”字轧痕等表面质量缺陷,并轧辊寿命延长。
作者:ywx@csm.org.cn 发表时间: 2019-12-17 10:54:36 阅读(164) 评论(0)

6:[研发项目动态--国家重点研发专项]“网络协同制造和智能工厂”重点专项 2020 年度项目申报指南

为 落 实 《 国 家 中 长 期 科 学 和 技 术 发 展 规 划 纲 要(2006-2020 年)》《国家创新驱动发展战略纲要》《“十三五”国家科技创新规划》《中国制造 2025》和《国务院关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》等提出的要求,国家重点研发计划启动实施“网络协同制造和智能工厂”重点专项。 根据本重点专项实施方案的部署,现发布 2020 年度项目申报指南。
作者:GaoH 发表时间: 2019-10-11 08:40:39 阅读(302) 评论(0)

7:[研发项目动态--国家重点研发专项]“制造基础技术与关键部件”重点专项 2019 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:以高速精密重载智能轴承、高端液压与密封件、高性能齿轮传动及系统、先进传感器、高端仪器仪表以及先进铸造、清洁热处理、表面工程、清洁切削等基础工艺为重点,着力开展基础前沿技术研究,突破一批行业共性关键技术,提升基础保障能力。加强基础数据库、工业性验证平台、核心技术标准研究,为提升关键部件和基础工艺的技术水平奠定坚实基础。通过本专项的实施,进一步夯实制造技术基础,掌握关键基础件、基础制造工艺、先进传感器和高端仪器仪表的核心技术,提高基础制造技术和关键部件行业的自主创新能力;大幅度提高交通、航空航天、数控机床、大型工程机械、农业机械、重型矿山设备、新能源装备等重点领域和重大成套装备自主配套能力,强有力地支撑制造业转型升级。本重点专项按照产业链部署创新链的要求,从基础前沿技术、共性关键技术、应用示范三个层面,围绕关键基础件、基础制造工艺、先进传感器、高端仪器仪表和基础技术保障五个方向部署实施。专项实施周期为5 年(2018—2022 年)。安排国拨经费总概算约4.5 亿元。
作者:GaoH 发表时间: 2019-06-24 07:22:32 阅读(584) 评论(1)

8:[研发项目动态--国家重点研发专项]“网络协同制造和智能工厂”重点专项 2019 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:针对我国网络协同制造和智能工厂发展模式创新不足、技术能力尚未形成、融合新生态发展不足、核心技术/软件支撑能力薄弱等问题,基于“互联网+”思维,以实现制造业创新发展与转型升级为主题,以推进工业化与信息化、制造业与互联网、制造业与服务业融合发展为主线,“创模式、强能力、促生态、夯基础”以及重塑制造业技术体系、生产模式、产业形态和价值链为目标,坚持有所为、有所不为,推动科技创新与制度创新、管理创新、商业模式创新、业态创新相结合,探索引领智能制造发展的制造与服务新模式,突破网络协同制造和智能工厂的基础理论与关键技术,研发网络协同制造核心软件,建立技术标准,创建网络协同制造支撑平台,培育示范效应强的智慧企业。 本重点专项设立基础前沿理论、共性关键技术、应用示范等3 类任务以及基础前沿技术、研发设计技术、智能生产技术、制造服务技术、集成平台与系统等5 个方向。专项实施周期为5 年(2018—2022 年)。拟安排国拨经费总概算约6.8 亿元。
作者:GaoH 发表时间: 2019-06-24 07:22:22 阅读(477) 评论(0)

9:[研发项目动态--国家重点研发专项]“智能机器人”重点专项2019 年度 项目申报指南

本重点专项总体目标是:突破新型机构/材料/驱动/传感/控制与仿生、智能机器人学习与认知、人机自然交互与协作共融等重大基础前沿技术,加强机器人与新一代信息技术的融合,为提升我国机器人智能水平进行基础前沿技术储备;建立互助协作型、人体行为增强型等新一代机器人验证平台,抢占新一代机器人的技术制高点;攻克高性能机器人核心零部件、机器人专用传感器、机器人软件、测试/安全与可靠性等共性关键技术,提升我国机器人的竞争力;攻克基于外部感知的机器人智能作业技术、新型工业机器人等关键技术,创新应用领域,推进我国工业机器人的产业化进程;突破服务机器人行为辅助技术、云端在线服务及平台技术,创新服务领域和商业模式,培育服务机器人新兴产业;攻克特殊环境服役机器人和医疗/康复机器人关键技术,深化我国特种机器人的工程化应用。本重点专项协同标准体系建设、技术验证平台与系统建设、典型应用示范,加速推进我国智能机器人技术与产业的快速发展。 本重点专项按照“围绕产业链,部署创新链”的要求,从机器人基础前沿理论、共性技术、关键技术与装备、应用示范四个层次,围绕智能机器人基础前沿技术、新一代机器人、关键共性技术、工业机器人、服务机器人、特种机器人六个方向部署实施。专项实施周期为5 年(2017—2021 年)。拟安排国拨经费总概算约4 亿元。
作者:GaoH 发表时间: 2019-06-24 07:22:13 阅读(510) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]转炉能量高效利用与低排放技术集成与创新

自2013年开始,该项目在安徽省科技攻关计划的支持下,通过产学研用全链条联合,历经多年艰苦攻关,攻克了“转炉能量高效利用与低排放工艺技术”等转炉炼钢流程的关键技术难题,降低了转炉固体废弃物与气体排放,为促进我国转炉炼钢企业实现资源节约、环境友好型炼钢作出了重要贡献,并取得了以下创新成果: (1)首次提出了转炉内炉渣分阶段控制工艺,即在脱磷阶段采用复合相炉渣脱磷方法,利用2CaO•SiO2-3CaO•P2O5固溶体颗粒脱磷,实现了低碱度炉渣脱磷(炉渣减低于2.5);在溅渣护炉阶段通过加入白云石进行钢渣改质,提高炉渣碱度,使得炉渣满足溅渣护炉要求,并将高碱度炉渣循环至下一炉使用,通过炉渣分阶段工艺大幅降低了渣量和气体排放,提高了转炉能量利用率; (2)自主研发了转炉内铁矿石熔融还原技术,首次发现了影响铁矿石熔融还原率的关键因素,实现了转炉不同冶炼阶段铁矿石的熔融还原控制方法,使得一部分铁矿石不需要采用烧结、炼铁流程,而被直接还原为铁,降低气体排放;另一部分铁矿石存在于炉渣中,有效降低了铁氧化造成的铁损; (3)开发了转炉智能化炼钢控制模型,通过对转炉内物料平衡、能量平衡以及反应均衡的解析,解决了转炉内物料合理供给、能量经济利用、铁矿石熔化还原、高效脱磷、平稳吹炼、终点命中、炉体维护以及钢渣循环利用等一系列关键技术问题,实现了科学炼钢。
作者:ywx@csm.org.cn 发表时间: 2019-05-30 02:04:07 阅读(550) 评论(0)

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