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搜索结果如下(共31条):

搜索范围:全部 ;关键字:新工艺;搜索位置:无限定;

1:[成果转化与推广--高炉炼铁]高炉长寿技术的研究与应用

本项目应用于炼铁高炉长寿技术领域,是高炉长寿技术的集成和创新开发。针对高炉寿命短的现状,分析影响高炉长寿的因素,从高炉前期炉缸设计施工、高炉生产中设备维护及工艺操作和高炉炉役后期维护等方面开发创新一系列高炉长寿新技术、新工艺、新方法,延长高炉寿命,实现高炉长寿目标。 1、创新高炉炉缸设计长寿新技术,延长高炉寿命。通过优化高炉炉底、炉缸结构设计,加大死铁层深度,降低炉缸侧壁侵蚀速度。通过采用碳砖+陶瓷杯复合式炉底结构,减少铁水对炉底炭砖的侵蚀。通过选用优质抗铁水溶蚀和抗碱侵蚀、导热系数高等性能优良的耐材和泥浆,减少炉缸侵蚀速度。 2、创新高炉炉缸施工长寿新技术。创新铁口一体砌筑密封技术,开发和应用“一体式铁口框”,“铁口一体浇注技术”, “煤气导风管一体浇注技术”,防止铁口煤气喷溅。开发和应用热压小炭块与冷却壁的“顶砌技术”,降低陶瓷杯部位侵蚀的速度。开发和应用“热风导流烘炉技术” 延长耐材寿命。 3、创新高炉经济冶炼长寿生产操作新技术。稳定入炉料质量,分析小批量料种配矿难题,开发应用含铁矿粉预混匀技术,优化配矿降低ZnO和K2O有害元素循环富集;分析经济矿(高铝矿)冶炼难题,开发应用高铝矿高炉冶炼技术;优化装料制度,开发应用炉前新型喷吹装置,合理控制炉内气流分布。通过系列优化操作,稳定炉况,延缓炉缸侵蚀,进而确保高炉寿命有效延长。 4、创新炉役后期高炉长寿护炉新技术。针对炉役后期生产特点,建立炉缸侧壁残余厚度测算模型,掌握炉缸安全运行状态;开发应用堵风口局部强护炉技术,缩小进风面积,提高鼓风动能,保证炉缸均匀活跃;开发应用控制配吃钛化物护炉及休风凉炉技术。 5、创新高炉炉体冷却壁在线查漏、修复及更换技术。开发应用“高炉冷却壁定列查漏专利技术”,“冷却壁穿管修复专利技术”和“在线更换高炉铁口冷却壁专利技术”确保炉体的冷却强度,保证高炉的安全生产,提高高炉寿命。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:55:45 阅读(25) 评论(0)

2:[成果转化与推广--连铸新技术]高品质连铸坯高效与绿色化生产技术

连铸在钢铁制造流程中具有中心地位,目前我国超过98%的铸坯母材均采用连铸生产。然而,实际生产过程,微合金钢铸坯频发表面裂纹缺陷、大断面铸坯中心偏析与疏松控制不理想,已成为钢铁行业的共性技术难题,制约了高端钢材的高质、高效与绿色化生产。针对该共性技术难题,立足于连铸坯表面组织高塑化控制和高温连铸坯断面逆向温度场分布特性,开发了曲面结晶器及二冷控冷的铸坯表面裂纹控制技术和凝固末端重压下的铸坯高致密均质化技术,从根本上改善/消除铸坯凝固缺陷,实现连铸高效与绿色化生产的关键。 针对微合金钢连铸坯表面裂纹频发难题,立足于微合金钢表层组织析出与组织生长行为,研发形成了基于连铸结晶器角部快冷以弥散化析出碳氮化物和连铸二冷高温区循环相变以超细化晶粒实现凝固组织高塑化的裂纹控制新工艺,并研制出了角部高效传热曲面结晶器和结晶器窄面足辊横向3喷嘴超强控冷装备与工艺技术。 针对大断面连铸坯的中心偏析、疏松等凝固缺陷难题,从理论、工艺、装备等方面入手,研发了适用于我国“一线多产”特点的连续、动态重压下关键工艺与装备技术,形成了以基于溶质非均匀分布“软测量”与压力压下量实时反馈“真检测”的凝固末端位置形貌高精度在线标定、同步控制中心偏析与疏松的两阶段连续重压下工艺、精准控制驱动扭矩提升铸坯心部变形的高效挤压工艺、避免压下裂纹与滞坯风险的实施保障措施等为代表的“准确、高效、稳定”压下的连铸凝固末端重压下集成技术,并开发了宽厚板连铸用增强型紧凑扇形段与大方坯连铸用渐变曲率凸型辊,突破了常规连铸机无法稳定实施大变形压下的装备瓶颈。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:10:47 阅读(51) 评论(0)

3:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]连续加料电弧炉冶炼过程智能控制技术

以连续加料电弧炉为背景,基于废钢预热、留钢操作、全程泡沫渣埋弧、高强度喷碳供氧等新工艺,通过对加料、供电、吹氧、喷碳等系统运行的协调优化,实现安全、经济、全自动化的短流程冶炼生产。主要内容包括:(1)基于碳氧比的吹氧、喷碳速率控制,实现冶炼过程中的吹氧量与喷碳量的平衡,保证炉内碳氧反应充分,提高钢铁料收得率。(2)基于实时吨钢电耗的加料速度控制,实现能量输入速度与废钢加入速度的平衡,稳定熔池温度,有效的消除融化后期剧烈升温造成的熔池大沸腾现象。 (3)采用基于电极位移的钢水液面检测技术,实现伸缩式超音速氧枪与钢液面的随动,提供良好的氧化反应条件和钢水搅拌效果。(4)基于炉况信息的智能预报技术,实现连续加料电弧炉关炉门炼钢操作,改善埋弧效果,减少电能消耗、减少冶炼过程对环境的污染。(5)基于信息化与冶炼工艺自动化的融合,一键式操作规范化了冶炼生成过程。有利于提高产品质量、降低消耗。 相对转炉,我国电弧炉自动化水平比较落后。国外相关的技术产品价格高、且不适应国内的生产情况。连续加料电弧炉冶炼过程智能控制技术的经济效益和社会效益主要体现在以下几个方面: 1. 关炉门、强用氧可以降低电耗,吨钢电耗降低到320 kWh。降低了企业的生产成本。 2. 冶炼过程的规范化降低了对操作工的冶炼技术要求和数量要求。与当前冶炼生产情况相比,可减少1-2名操作人员。 3. 冶炼过程的自动化、规范化,有利于稳定生产,提升企业的冶炼工艺水平。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:08:59 阅读(36) 评论(0)

4:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]热轧棒材新型气雾分级冷却工艺技术

应用气雾冷却新工艺和新设备, 使得HRB400E、HRB500E、HRB600(E)产品质量在满足GB/T 1499.2-2018新标准各项要求的条件下生产成本最小化。 技术原理与工艺路线: (1)考虑全过程控冷,阶梯型分段冷却+中间返温+冷床控冷;通过控制水雾粒度分布提高汽化冷却比例和冷却效率,优化冷却路径,控制每个冷却段的降温、返温温度以及冷却速度,控制V(或Nb)的碳氮化物在γ~α 转变过程中的相间析出和在铁素体区的析出,并控制各冷却段的终冷温度,从而达到控制细晶强化和析出强化的目标。 (2)新型冷却工艺(Spray Evaporation Cooling ) :根据水雾汽化特点,精细化控制降温返温温度和气化时间间隔; (3)控制铁素体珠光体组织比例和珠光体团块尺寸、片层间距; (4)析出物控制技术; (5)氧化铁皮结构精确控制工艺;考虑温度、氧化程度、应力状态、Fe-O激活能等因素,高温γ区( FeO )+相变过程( FeO+少量Fe3O4 )+后续冷床氧化( FeO+Fe3O4 );Fe3O4+ FeO致密氧化膜 的比例。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-19 03:56:07 阅读(26) 评论(0)

5:[成果转化与推广--炼钢工艺与技术]铁水包喷吹脱磷技术与装备

铁水脱磷预处理是铁水进入炼钢炉前预处理的新工艺,是炼钢分步精炼工艺的新发展,是适应对低磷钢种的需求、改进炼钢工艺技术和利用中高磷铁矿资源而发展的。 采用铁水脱磷预处理工艺后,转炉采用低磷铁水冶炼可以由大渣量操作改为少渣操作,冶炼主要任务也变为脱碳升温。从而大大缩短转炉冶炼周期,提高转炉的冶炼效率和钢水的洁净度,产生了许多经济效益:
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-17 11:09:59 阅读(33) 评论(0)

6:[成果转化与推广--工序节能技术]烧结低温余热ORC发电及热电冷多联供技术

利用环冷机150~220℃的低温余热,驱动有机朗肯循环ORC机组做功发电,更低温余热根据需要生产冷量、热水等不同能源用于生产和生活使用,是一种余热深度利用新工艺,为钢铁等工业领域大量未被利用的低品位余热提供了新技术、新方法和新途径。
作者: 发表时间: 2020-03-16 10:17:41 阅读(41) 评论(0)

7:[成果转化与推广--冶金固体废弃物处理与资源化技术]钢铁工业含锌尘泥资源化利用关键技术

钢铁工业含锌尘泥具有种类多、数量大、难利用等特点;含锌尘泥化学成分复杂且波动较大,并含有Zn、Pb等元素,直接堆放不仅污染环境,还造成大量金属资源浪费。鉴于此,开发含锌尘泥资源化综合利用技术非常迫切,是钢铁产业实现可持续发展的重要方向。本项目旨在开发钢铁工业含锌尘泥火法-湿法联合处理新工艺,获得关键工艺参数,揭示联合工艺中有价组元的迁移规律,实现含锌尘泥全组元高效利用,具有重要的理论研究价值和工程应用意义。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-05 03:36:40 阅读(51) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]镁处理洁净钢新产品开发与技术集成

钢液加镁可以生成尺寸细小、分布弥散的尖晶石,尖晶石常被MnS-MgS包裹,具有一定的变形能力,从而改善了钢的性能。钢中加镁还能促进Ⅱ类硫化物转变为Ⅲ类硫化物。但金属镁比重轻,极其活泼,且蒸气压极高,加入钢液非常困难,制约了镁在钢中的大规模应用。此外,镁在不同钢种的作用机理还不明确,对某些特殊钢种(如轴承钢、硅钢等),钢液加镁的风险尚未系统评估。苏州大学与宝钢股份合作实施了“镁洁净钢新产品开发与技术集成”项目。其技术原理是:开发炼钢用镁合金包芯线,实现了镁向钢中高效、安全、稳定加入;开发适合梅钢炼钢产线的钢液镁处理新工艺和新品种;开发镁-钛协同夹杂物控制新技术,改善钢的凝固组织;开发以镁部分代替Nb、Ti、Mn的新方法,降低生产成本;形成钢液镁处理新技术集成,并实现工业化稳定应用。项目实现了如下目标: 1)乘用车车轮钢平均氧含量从18ppm降低至12ppm,夹杂物尺寸细小、分布弥散,车轮钢高周疲劳寿命从106增加至107;同类钢种的疲劳寿命在国内钢企中处于领先水平; 2)镁处理后,低碳微合金钢中Nb可以降低0.01%,Mn可以降低0.1%,吨钢降低成本10元以上; 3)镁处理后,含钛包晶钢的高温热塑性(700-900℃内断面收缩率)从20%提高到60%以上,包晶钢板坯角部质量显著改善。钢的高温热塑性接近新日铁-住金SSC技术获得的高温热塑性值(断面收缩率超过60%); 4)镁处理后,430铁素体不锈钢等轴晶比例由37%提高到89%,443铁素体不锈钢等轴晶比例高达100%。比较新日铁生产的430不锈钢平均等轴晶率仅为60%。 该成果已经在上海梅山钢铁股份有限公司工业化应用,共涉及两大类钢种,共生产新产品73.77万吨。采用新技术后,低碳微合金钢力学性能显著提升,降低了合金成本;含钛包晶钢板坯质量显著改善,成品热卷废次降降低减少的质量损失。板坯角部裂纹减少,基本取消下线和清理,实现板坯热送,减少了能源消耗。新技术应用产生的直接经济效益6920万元/年,之前因夹杂物控制不稳定引起的乘用车车轮钢用户质量异议基本消除,困扰含钛包晶钢板坯裂纹缺陷的问题也基本得到解决,梅钢产品质量获得用户的极高评价。项目申请国家发明专利14项(授权3项),发表论文11篇。新技术还将在高强钢、管线钢、汽车板钢、不锈钢上推广应用,具有极好的应用前景,是洁净钢生产中一项重要的创新性成果。
作者:dywangsuda 发表时间: 2019-12-17 02:25:04 阅读(285) 评论(0)

9:[成果转化与推广--冶金烟气综合净化技术] 转炉一次除尘超低排放新工艺

转炉烟气超低排放是实施钢铁企业超低排放全面达标的要求。转炉一次除尘超低排放新工艺(BP-AWDA工艺)为钢铁企业转炉烟气超低排放改造提供了一种新的技术路线,该工艺具有多种除尘技术耦合布置方式,布置紧凑 ,不额外占地,设备可以利旧。具体布置方式可以根据企业现有的除尘系统工艺特点和占地情况进行灵活选择。该工艺运行稳定,可大大减少热停工时间,为炼钢生产的顺行保驾护航,为钢厂创造可观的经济效益。 采用该工艺改造,每座湿法除尘的转炉(以100t转炉为例)烟气除尘改造费用至少可以节省400万元,100座转炉改造就可以节省4亿元。同时,该工艺可以实现超低排放的要求,吨钢可减少粉尘排放量4~5g,具有非常重要的环保意义。并且该工艺还可以推广到其他行业,更是将取得不可估量的社会效益。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-09-28 05:57:08 阅读(474) 评论(1)

10:[科技成果评价--能源与节能技术]转炉一次除尘超低排放新工艺

转炉一次除尘超低排放新工艺首次将声波团聚除尘技术引入到钢铁行业,利用高强声波辐射处理,使烟气中的超细颗粒物之间发生快速团聚,改善了后续脱水除尘效率。该技术创新之处在于: 首次研发并成功应用了基于声波团聚增效的转炉一次除尘超低排放新工艺。该工艺将声波团聚技术引入钢铁行业转炉一次除尘系统,利用高强声波辐射处理,使烟气中的超细颗粒物之间发生快速团聚,使粉尘和液滴的粒径大幅增加,显著改善了后续脱水除尘效率。经过前期工程项目验证,该技术能够使企业在保留现有湿法除尘系统的前提下,实现颗粒物排放浓度小于10mg/m3。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2019-09-24 09:53:53 阅读(351) 评论(0)

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