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搜索结果如下(共564条):

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1:[研发项目动态--国家重点研发专项]“ 重点基础材料技术提升与产业化 ” 重点专项 2020 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:以提升大宗基础材料产业科技创新能力和整体竞争力为出发点,以国家重大工程和战略性新兴产业发展需求为牵引,从基础前沿、重大共性关键技术到应用示范进行全链条创新设,一体化组织实施,着力解决重点基础材料产业面临的产品同质化、低值化,环境负荷重、能源效率低、源瓶颈制约等重大共性问题,推进钢铁、有色、石化、轻工、纺织、建材等基础性原材料重点产业的结构调整与产业升级,通过基础材料的设计开发、制造流程及工艺优化等关键技术和国产化装备的重点突破,实现重点基础材料产品的高性能和高附加值、绿色高效低碳生产。 2020 年重点专项拟启动 8 个公开择优重点研究任务,拟安排国拨经费总概算 4000 万元。本专项指南部署的研究任务均为典型应用示范类项目,要充分发挥地方和市场作用,强化产学研用紧密结合,项目须自筹配套经费,配套经费总额与国拨经费总额比例不低于 1:1。项目执行期为两年。每个项目下设课题数原则上不超过 3 个,参与单位总数不超过 5 家。每个研究任务拟支持项目数均为 1~2 项。申报项目的研究内容须涵盖该重点任务指南所列的全部考核指标。
作者:GaoH 发表时间: 2020-03-24 02:45:18 阅读(150) 评论(0)

2:[研发项目动态--国家重点研发专项]“ 可再生能源与氢能技术 ” 重点专项 2020 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:大幅提升我国可再生能源自主创新能力,加强风电、光伏等国际技术引领;掌握光热、地热、生物质、海洋能等高效利用技术;推进氢能技术发展及产业化;支撑可再生能源大规模发电平价上网,大面积区域供热,规模化替代化石燃料,为能源结构调整和应对气候变化奠定基础。专项按照太阳能、风能、生物质能、地热能与海洋能、氢能、可再生能源耦合与系统集成技术 6 个创新链(技术方向),共部署 38 个重点研究任务。专项实施周期为 5 年(2018—2022 年)。 2020 年拟在氢能、太阳能、风能、可再生能源耦合与系统集成技术 4 个技术方向启动 14~28 个项,拟安排国拨经费总概算为 6.06 亿元。基础研究类项目,自筹经费总额与国拨经费总额比例不低于 1:2;共性关键技术类项目,自筹经费总额与国拨经费总额比例不低于 1.5:1;应用示范类项目,由企业牵头申报,自筹经费总额与国拨经费总额比例不低于 3:1。
作者:GaoH 发表时间: 2020-03-24 02:44:54 阅读(154) 评论(0)

3:[研发项目动态--国家重点研发专项]“ 网络协同制造和智能工厂 ” 重点专项 2020 年度项目申报指南

本重点专项设立基础前沿与关键技术、装备/系统与平台、集成技术与应用示范等 3 类任务以及基础支撑技术、研发设计技术、智能生产技术、制造服务技术、集成平台与系统等 5 个方向。专项实施周期为 5 年(2018—2022 年)。 2020 年,拟围绕制造业核心工业软件、智能工厂共性核心技术及解决方案、企业网络协同制造平台、区域产业集成技术和应用示范以及基础前沿理论等任务,按照基础研究类、共性关键技术类、应用示范类三个层次,启动不少于 66 个项目,拟安排国拨经费总概算约 7 亿元。应用示范类项目鼓励充分发挥行业/地方和市场作用,强化产学研用紧密结合,配套经费与国拨经费比例不低于 2:1。共性关键技术类项目,自筹经费与国拨经费比例应达到1:1 以上。
作者:GaoH 发表时间: 2020-03-24 02:44:37 阅读(141) 评论(0)

4:[研发项目动态--国家重点研发专项]“ 战略性先进电子材料 ” 重点专项 2020 年度项目申报指南

本重点专项总体目标是:面向国家在节能环保、智能制造、新一代信息技术领域对战略性先进电子材料的迫切需求,支撑“中国制造 2025”“互联网+”等国家重大战略目标,瞄准全球技术和产业制高点,抓住我国“换道超车”的历史性发展机遇,以第三代半导体材料与半导体照明、新型显示为核心,以大功率激光材料与器件、高端光电子与微电子材料为重点,通过体制机制创新、跨界技术整合,构建基础研及前沿技术、重大共性关键技术、典型应用示范的全创新链,并进行一体化组织实施。培养一批创新创业团队,培育一批具有国际竞争力的龙头企业,形成各具特色的产业基地。 2020 年重点专项拟启动 8 个公开择优重点研究任务,拟安排国拨经费总概算为 3900 万元。企业牵头申报的项目,其他经费(包括地方财政经费、单位出资及社会渠道资金等)与中央财政经费比例不低于 1:1。项目执行期为两年。每个项目下设课题数原则上不超过 3 个,参与单位总数不超过 5 家。每个研究任务拟支持项目数均为 1~2 项。申报项目的研究内容须涵盖该重点任务指南所列的全部考核指标。
作者:GaoH 发表时间: 2020-03-24 02:44:23 阅读(124) 评论(0)

5:[成果转化与推广--高炉炼铁]复合铁焦低碳高炉炼铁新炉料技术

复合铁焦是实现低碳高炉炼铁的创新前沿技术。本团队研发了符合我国炼铁实际条件的复合铁焦新炉料技术,可缓解我国优质炼焦煤资源严重匮乏及铁矿品质劣化的困境,充分利用国内低品质铁矿和弱粘结性煤,保障钢铁工业资源供应安全,促进炼铁产业可持续发展。其次,对口服务于我国大中型高炉,形成了低碳高效冶炼新技术,满足炼铁产业低碳、节能、绿色创新发展的共性需求;同时,可高值利用含铁粉尘和钢渣等二次资源,显著促进钢铁产业循环经济发展。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:12:20 阅读(206) 评论(0)

6:[成果转化与推广--选矿新技术]复杂难选铁矿资源悬浮焙烧高效利用共性创新技术

铁矿石是我国钢铁工业的保障性资源,属国家的重大战略需求。钢铁工业是国民经济支柱产业,钢铁材料广泛应用于基建、装备制造、交通、能源、海洋工程及环保等领域,是人类经济建设和日常生活中用量最大的结构材料。我国“十四五”将开启全面建设社会主义现代化国家新征程、向第二个百年目标进军,现代化建设也是人类生产力迅速提高、社会财富不断积聚、大量消耗矿产资源的过程,同时“中国制造”、“一带一路”、基建开发等宏观经济持续利好,这必将驱动我国钢铁的高位消费量,对铁矿石的市场前景需求巨大。 我国铁矿石资源品位低、禀赋差、难利用,长期大量依赖进口,进口量连续多年超10亿吨,对外依存度超过85%,这不仅对我国钢铁工业造成严重影响,对国民经济的安全运行也构成了巨大威胁。因此研发创新技术实现我国难选铁矿资源的清洁高效利用,对降低我国铁矿石对外依存度,强化我国铁矿资源保障能力,推进我国钢铁工业持续、健康、协调发展,具有重要的战略意义。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:11:59 阅读(137) 评论(0)

7:[成果转化与推广--轧钢工艺与技术]钢材热轧过程氧化行为控制技术

钢材氧化在热轧过程中贯穿始终,并受到合金元素及诸多工艺参数的交互影响,国际先进企业虽积累一定经验诀窍,但也未很好解决,实现结构、厚度、均匀性的精准控制是一项世界性难题,而我国在此方面更是缺少理论研究、技术落后,产品因此常被高端用户拒绝,已成为我国制造业转型升级的原材料瓶颈。综上所述,构建钢材热轧氧化控制理论体系,形成具我国有自主知识产权的成套技术,实现热轧氧化调控由经验试错向数字化、智能化控制的转型,是全面提升钢材表面质量,保证我国钢材产品走向高端,保障下游制造业转型升级的必由之路。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:11:42 阅读(143) 评论(0)

8:[成果转化与推广--板带材新技术]热轧带钢免酸洗直接还原退火热镀锌技术及装备

表面镀锌是提高钢铁材料使用寿命的最常用技术,其中90%以上采用热浸镀锌。然而,酸洗作为传统热镀锌板生产流程中的高污染环节,增本降效的同时带来一系列质量问题:一方面酸洗工序本身增加成本,同时酸液挥发和废酸排放还严重地污染环境;另一方面酸洗还会造成酸洗板的表面质量缺陷和氢脆等产品缺陷。而在含Si、Mn等合金元素的高强热镀锌板的生产工艺中,由于合金元素的选择性氧化容易出现露镀缺陷,为了解决这一问题,通常需要额外的预氧化、预镀等工序,这无疑将增加生产工序,降低生产效率,提高成本。热镀锌板工艺也面临着节能减排、降本增效的压力,需要进行短流程优化改进。如果可以利用热轧过程中产生的氧化铁皮,在还原性气氛中将氧化铁皮还原为纯铁,利用纯铁的良好润湿性进行在线连续热镀锌,即可消除酸洗的不足,也可解决由Si、Mn等合金元素选择性氧化造成的露镀问题。热轧带钢免酸洗直接还原退火热镀锌技术(以下简称免酸洗热镀锌技术)省去酸洗工序,按照吨钢减少废酸排放20 kg,环保效果明显,并且节约酸洗成本150元/吨。对于先进高强钢、超高强钢,由于取消了退火前的预氧化工序,吨钢成本可节约30~50元/吨,同时由于取消酸洗工艺和连续退火前预氧化工序,可使整个生产线生产效率提高10%~20%。 国外研究单位对于免酸洗还原热镀锌技术的研究已经开展了多年,Danieli已经建立了免酸洗工艺产线,POSCO也初步研发了免酸洗涂镀工艺原型技术。目前国内钢铁企业在该方面的研究主要集中在无酸除鳞技术方面,对于热镀锌板的短流程工艺研究较少。完成热轧带钢免酸洗还原热镀锌技术的开发,不仅可大大降低热镀锌板生产成本,提高产品竞争力,为企业创造巨大的经济效益,同时降低能耗、减少对于环境的污染。热轧带钢免酸洗还原热镀锌工艺的开发,将填补我国在该技术方面的空白,促进我国热镀锌短流程工艺的革新。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:11:21 阅读(127) 评论(0)

9:[成果转化与推广--板带材新技术]钢铁产品组织性能与表面氧化状态智能预测及工艺协同优化系统

热轧板带材力学性能是用户关注的核心要素,组织性能预报与集约化生产受到普遍重视。然而在整个热轧生产过程中,加热和热轧、冷轧过程中轧件内部组织演变情况处于“黑箱”状态,无法直接测量、观察。想要控制钢材内部的组织,调整、改变其组织和性能,需精确感知轧件内部的信息,需要系统具有模型感知的能力。在工业大数据的数字感知的基础上,基于物理冶金学研究,通过AI(人工智能)和机器学习等现代信息技术,进一步赋予系统以感知、记忆、思维、学习能力以及行为决策能力等能力。同时基于热轧板带生产过程复杂性和用户个性化定制需求,构建跨系统、跨工序的钢铁工艺质量大数据平台,充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据,融合物理冶金学和生产数据实现热轧全流程组织-性能-表面演变的数字孪生。以生产全流程工艺机理为基础,实时分析生产过程工艺、设备参数与产品质量的关系,满足用户的定制化需求并进行质量在线综合评判和异常原因追溯。结合设备过程控制能力给出工艺参数和制备工序流程的优化方案,以数据为基础提高机理不明或复杂工况下的数学模型设定和质量控制精度,通过多工序协调匹配提高产品质量稳定性和生产效率。现阶段,浦项、普锐特开发了在线组织监测与优化系统,实现了一材多品种生产和在线工艺调优;东北大学项目团队则采用人工智能预测了材料组织性能演变,开发了力学性能高精度预测、氧化铁皮控制、工艺逆向优化和钢种归并技术,在产品质量的稳定性控制方面效果显著。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:11:08 阅读(164) 评论(0)

10:[成果转化与推广--板带材新技术]热轧厚钢板本质细晶化高效轧制技术

控制轧制的核心思想是对奥氏体硬化状态的控制,即通过变形在奥氏体中积累大量的能量,力图在轧制过程中获得处于硬化状态的奥氏体,为后续的相变过程中实现晶粒细化做准备。控制轧制的基本手段是“低温大压下”和添加微合金元素。所谓“低温”是在接近相变点的温度进行变形,通常采用750~850℃。由于变形温度低,可以抑制奥氏体的再结晶,保持其硬化状态。“大压下”是指施加超出常规的大压下量,这样可以增加奥氏体内部储存的变形能,提高硬化奥氏体程度。增加铌微合金元素提高奥氏体的再结晶温度,使奥氏体在比较高的温度即处于未再结晶区,因而可以增大奥氏体在未再结晶区的变形量,实现奥氏体的硬化。为了进一步强化钢材的性能,在控制轧制的基础上又开发了控制冷却技术。控制冷却的核心思想,是对处于硬化状态奥氏体相变过程进行控制,以进一步细化铁素体晶粒,甚至通过相变强化得到贝氏体等强化相,进一步改善材料的性能。 采用低温大压下为特征的控制轧制工艺,与长久以来形成的“趁热打铁”的传统观念背道而驰,其改变了传统的高温连续轧制路线,不论对轧制装备能力还是在生产节奏的控制上都提出了更高要求。低温轧制必然受到设备能力等条件的限制,操作方面的问题也不容回避。为了实现低温大压下,钢铁行业长期以来致力于大幅提升轧制设备能力,为此投入了大量人力和物力资源。即便如此,对于一些特殊用途厚板产品,现有轧机仍无法很好的满足操作要求,对工艺方案的制定及实施均带来极大挑战。另一方面,钢板经过高温加热和在高温阶段粗轧后,需要经历较长时间的待温,以实现低温轧制,由此将对轧制节奏和生产效率造成不利影响。 在上述背景下,开发出热轧厚钢板本质细晶化高效轧制技术,通过化学成分和冶炼工艺的优化设计,使钢材本身具备晶粒细化能力,在大幅提高低温轧制温度甚至取消低温控轧的条件下,仍获得晶粒细化的显微组织以及良好的力学性能,显著提高轧制节奏和生产效率,对于高端厚板产品的开发以及钢铁企业生产能力和技术水平的提升具有重要意义。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:10:58 阅读(130) 评论(0)

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