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搜索结果如下(共376条):

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1:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]电镀锌产品自主开发与技术集成

本钢拥有产能30万吨电镀锌机组,采用ANDRITZ公司18镀槽重力法镀锌,设备设计具有国际先进水平,产品定位高档汽车、家电用板。但由于机组功能考核未通过,还有电镀锌生产技术为行业内诀窍,本钢前期未有生产经验,机组投产初期只能生产要求极低的涂油和耐指纹产品,生产效率低、机组长期出去停机状态,导致机组处于失控及严重亏损状态。 为适应市场需求,提升本钢产品市场竞争力,集团公司整合全公司技术精英组建电镀锌产品质量提升专家团队,重点在电镀锌机组功能恢复、汽车板、高端家电板产品研发方面开展工作。通过近几年的共同不懈努力,进行了一系列技术创新和改造,克服了生产技术瓶颈与壁垒,实现电镀锌机组稳定批量生产电镀锌汽车板产品和高端家电板产品。
作者:本钢 发表时间: 2020-01-19 09:41:57 阅读(12) 评论(0)

2:[科技成果评价--冶金新材料]超高强度系列热冲压成形钢研制开发

目前,我国的节能减排压力越来越大,而消费者对汽车安全性的要求却越来越高,提高汽车用钢强度成为同时提高汽车碰撞性能并实现节能减排的有效途径。因此,近些年新车型对先进高强钢和先进的生产工艺不断优化,其中热成形钢的大量采用就是最典型的代表之一。本项目提出超高强度系列热冲压成形钢产品包括1500MPa、1800MPa、2000MPa强度级别的热成形钢产品。其中,超强韧性2000MPa产品为本钢主推的拳头产品,该产品与东北大学联合开发,进行了一系列的实验室探索性研究,综合运用经典的材料学和热处理等知识,以热成形实际生产工艺为依据,提出了全新的成分设计;以此为蓝本,本钢研究院结合百年本钢的技术积累以及装备特点,对全工序进行全新优化,共解决了20多项核心技术难题,使得工业产品稳定符合使用要求,强度增加同时具有良好的韧性;同时该级别热成形钢受到各大主机厂的关注,尤其在新能源汽车上的使用量不断的增大,主要用于防撞部件,随着轻量化要求的逐渐提高,2000MPa级热成形钢产品必然会成为1500MPa级的替代产品,占领更大的热成形钢市场。
作者:本钢 发表时间: 2020-01-19 09:40:27 阅读(13) 评论(0)

3:[科技成果评价--冶金新材料]热连轧超高强钢产业化关键技术研究与应用

长期以来,国内钢铁企业无法批量生产热轧薄规格超高强钢板,特别是2-8mm的超高强钢。为占领薄规格超高强钢这一高附加值利基市场,打破国外企业垄断,本项目从用户需求出发,开发了具有高强度、高疲劳、高耐磨、高防护、高耐磨蚀和抗高温软化等一系列超高强钢产品。同时,开展了关键装备技术、工艺技术、以及用户使用技术等成套技术研究。 提出了热连轧TP钢概念及其组织设计原则,开发全球首发产品TP系列先进耐磨钢BW300TP和BW400TP,成功解决了易加工和耐磨性的矛盾,成为该行业标志性产品,引领了搅拌车行业的升级换代。开发热成形桥壳钢、耐磨蚀钢、超高强结构钢、耐磨钢、防护钢等五大类17个牌号产品。热轧产品的强度水平从700MPa提高至2000MPa,全面替代进口,与国际先进水平保持同步。开发的全球首发产品高强度热成形桥壳钢BQT800成为商用车热成型桥壳高强轻量化有效途径。开发了强度级别最高的耐磨蚀钢BMS1400,用于大国重器“天鲲号”和“天鲸号”配套海水输浆管。 自主集成了一套薄规格专业热处理线,并开发了关键工艺技术。首次开发了薄规格钢板多路径柔性淬火系统,包括淬火机新的设计以及淬火机模型创新等。首次开发了采用风机搅拌均匀化的低温加热炉技术;集成了一套在线平直度检测与智能判定装备,开发了具备自动反馈控制的矫直模型。开发了一整套薄规格超高强钢全流程板形控制成套技术,成功解决薄规格超高强钢的板形控制世界难题,极限不平度≤1mm/m。关键装备技术创新和工艺技术创新实现了薄规格超高强钢高效、稳定生产,最薄规格从3mm设计极限突破至2mm。 开发了以超高强钢选材、结构仿真设计、焊接和服役寿命评估为核心的6类关键用户服务技术,建立了热轧超高强钢的用户服务技术体系,提出并制定热轧超高强钢焊接接头性能评价标准,被工程机械行业用户广泛接受并应用。 本项目成果获得2019年中国宝武技术创新重大成果奖一等奖。开发成功宝钢全球首发产品3个,共11个牌号获得上海市高新技术成果认定。受理发明专利34项(5项国际专利),授权13项。授权实用新型专利5项。认定企业技术秘密18项,登记软件著作权1项,制定企业产品标准二项,发布论文33篇。 本项目总经济效益2.56亿元,其中装备创新效益3746万元,2017-2019年产品销售量28.5万吨,产品经济效益21807万元。
作者:lgbgabc 发表时间: 2020-01-14 03:57:52 阅读(52) 评论(0)

4:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]板矩坯复合连铸工艺及装备技术开发与应用

板坯和矩坯产品规格跨度大,设备配置、生产控制要求、下线方式也不尽相同,所以在同一铸机很难实现兼容生产。 研发团队打破传统铸机思维,突破当前国际上复合铸机工艺和装备技术瓶颈,结合板坯和矩坯各自的生产特点,首次提出了“共用横移式钢包浇注系统+独立铸流设备”的创新型复合连铸技术,并逐一攻克工艺布置、设备共用等技术难题,研发出了新型复合连铸机,即平台上钢包浇注车、中间罐、中间罐车等设备共用,结晶器、二冷段和出坯区设备各自独立配置,这样铸机生产可以在板坯和矩坯之间灵活切换,两套系统又可以独立运转单独控制。
作者:liuziwei@ceri.com.cn 发表时间: 2020-01-14 03:55:42 阅读(50) 评论(0)

5:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]高速棒材生产线核心技术与装备的开发与应用

本项目研发的45m/s高速棒材生产线具有生产灵活、轧制速度高、尺寸精度高、成材率及作业率高的特点,以及能够实现低温精轧及轧后分级弱水冷,减少合金元素消耗,降低生产成本的特点,有效的满足了螺纹钢高效生产的需求。项目获得授权专利21项,发表论文2篇,参编书籍1本。经过生产实践验证,以45m/s速度稳定生产,成材率高,生产成本低,部分性能指标优于国外公司。本项目技术成果化推向市场后,不到3年的时间,已经为公司带来约4.4亿元合同额,新增利润约4000万元,创造税收600余万元。近期谈判的高棒项目预计合同额约21.5亿元。另外,高速棒材技术也走出国门,泰国Millcon、印度DSP钢厂等客户已与我公司商谈高速棒材项目。本研发项目的成功应用,解决了我国螺纹钢新国标政策下,钢铁企业在生产线工艺及装备面临的转型需求,能够实现螺纹钢棒材高质量、低成本生产,提升企业的竞争力。同时,本项目的成功打破了国外公司在高速棒材核心技术及装备的壁垒,降低了生产线建设投资。随着钢企生产线升级改造的需求,高速棒材生产线市场需求旺盛。本研发项目的成功应用,解决了我国螺纹钢新国标政策下,钢铁企业在生产线工艺及装备面临的转型需求,能够实现螺纹钢棒材高质量、低成本生产,提升企业的竞争力。同时,本项目响应了国家绿色、节能减排及降低资源消耗的号召,满足了钢铁行业对科技创新,引领中国长材高质量发展的要求,改变了钢铁产业主要依靠引进与消化、吸收国外技术,缺乏竞争力的现状,替代并优于进口产品及技术,打破了国外公司在高速棒材核心装备及技术的壁垒,降低了生产线建设投资。随着钢企生产线升级改造的需求,高速棒材生产线市场需求旺盛。
作者:liuziwei@ceri.com.cn 发表时间: 2020-01-14 03:53:55 阅读(46) 评论(0)

6:[科技成果评价--冶金新材料]汽车用热冲压材料与零件关键技术与产业化应用

钢板热冲压成形是最近三十多年发展起来的先进成形技术,成形后的冲压件抗拉强度可以达到1500 MPa以上,强度提高了250%以上。热冲压成形技术有着工艺轻量化和结构轻量化的双重优点,并且也可采用轻量化材料作为原材料从而可充分利用材料轻量化的优势,因此热冲压技术在欧美等地区的汽车生产厂和零部件企业得到了爆发性的普及应用,具有广阔的应用前景。 在项目立项之初,国外技术封锁、技术垄断严重,全球只有不到二十家的公司掌握着热冲压的核心技术,公开报道的研究成果也很少,而国内尚处于热冲压成形技术的引入期,产业的发展主要受制于原材料技术、零件设计技术、模具和工艺技术的全产业链各环节,因而尚未形成规模化产业群体,材料及相关部件基本主要依靠进口解决,发展总体较慢。国内没有一家公司具备热冲压模具的设计开发能力,没有一家单位开展过实际车身热冲压零件的设计开发工作。 本项目围绕热冲压材料、零件开展关键核心技术研发与技术难点攻关,主要研究成果: 1、国内首次成功开发热冲压成形专用硼锰钢产品系列,填补了国内空白; 2、国内率先开发热冲压汽车零件的正向设计与开发技术,攻克了热冲压过程高度非线性,成形预测难度大的问题,建立千余个热冲压零件分析案例库; 3、率先研发具有更高服役性能的先进热冲压产品技术,解决了先进热冲压由于分区温度或厚度不同引起的尺寸精度及性能均匀性差的问题; 4、全球首发高耐热高耐磨高导热(3H)热冲压专用模具钢材料,率先开发低成本、快节拍热冲压成形模具工艺成套技术,解决了热冲压模具复杂结构设计、冷却效果预测、模具寿命低易磨损等技术难题。 项目共形成专利20件、企业技术秘密19项,国家标准1项、行业规范1项,发表论文24篇、著作1篇。项目获得2018年宝武集团技术创新重大成果一等奖,2018年中国汽车轻量化设计优秀奖,累计实现经济效益6.3亿元。 本项目研究成果在合资品牌、自主品牌主机厂得到广泛应用。研究成果起到了示范引领作用,热冲压零件不仅应用于的奥迪、沃尔沃、丰田、本田等国外品牌,同时也实现了中国自主品牌车型从“无一采用”到“无一不用”的转变。项目研究成果对我国汽车安全性能的提升、汽车轻量化后能源的降低等方面作出了重大贡献。
作者:adamluo 发表时间: 2020-01-14 03:51:29 阅读(40) 评论(0)

7:[科技成果评价--能源与节能技术]原料场绿色高效储运工艺和即时平衡供料技术开发与应用

为落实国家“绿色原料”和“绿色物流”的产业政策,建立更高效的工艺系统和更灵活的供料系统,经过多年研究和实践,本项目突破以“储”为主的传统原料模式,实现以“供”为核心的原料减量储存,创新供料工艺系统和提升原料场物流效率,保障冶炼原料低成本运行和助力钢铁冶金行业可持续发展。
作者:liuziwei@ceri.com.cn 发表时间: 2020-01-14 03:38:48 阅读(35) 评论(0)

8:[科技成果评价--炼钢工艺与技术]金属连铸多模式定制磁场净化技术与装备

该项目属于冶金工程技术领域,是利用多模式磁场净化金属液的电磁冶金新技术。高端金属材料中残留夹杂物和气体对最终产品质量和性能的影响甚大,这类缺陷的控制水平是限制我国相当多的高端金属材料发展的关键技术难题之一。该技术提出多模式定制磁场以去除凝固界面附近的夹杂物和气泡,控制其定向运动,调节熔体流场新作用的基础上;并提出了电磁场控制结晶器内流场的量化综合评价标准体系,为优化多模式定制电磁场设计提供依据,避免电磁力作用导致卷渣吸气和凝固不均等问题的产生;并发明了一整套对合金凝固过程中夹杂物和气泡的新型电磁场控制装备和技术。所生产无氧铜中气体含量仅为世界最先进水平的一半,硬态电导率高达101%IACS,完全替代进口产品,应用于我国大科学装置并实现出口;显著有效改善宝钢高档汽车外板表面质量,钢质不良率降至0.13%,明显优于新日铁技术。
作者:陈超越 发表时间: 2020-01-14 03:26:01 阅读(48) 评论(0)

9:[科技成果评价--轧钢工艺与技术]基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP 技术创新与开发应用

本项目“基于双机架MINI轧机的高品质特殊钢线材TMCP技术创新与开发应用”,围绕“10+2”流程创新、TMCP工艺创新、产品创新为核心,开展自主创新研究、开发及应用工作。通过产学研合作,基于“10+2”工艺流程,创新开发汽车用合金弹簧钢50CrVA、高性能手工具钢S2、免退火冷镦钢SWRCH35K、滚动体轴承钢GCr15、帘线钢LX82A等典型特殊钢线材品种的TMCP成套工艺技术,实现了高品质特殊钢线材的工业化生产,提升了产品的组织性能。产品实物质量达到国内领先、国际先进。实现下游加工工序减化、节约能源、减少排放、绿色环保、提升品质、降低成本等成效,取得良好的经济和社会效益。
作者:ztgt666 发表时间: 2020-01-08 03:09:23 阅读(73) 评论(0)

10:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]基于风量优化和返矿分流工艺提高烧结效率的关键技术

为了提高烧结机的效率,在产学研合作下,开发了基于调控烧结料层收缩的低负压低风量点火技术。提出了料面收缩(y,mm)和风箱(x,个)的曲线关系公式:y=k1*ln(x)+ k2,揭示了烧结负压与烧结时间对曲线参数(k1和k2)的影响,发现了烧结机点火段是料层收缩的核心区域,开发了低热值煤气的低风量低负压点火技术,显著降低了煤气消耗。研发和集成了系列风量优化技术。通过实施风箱开度差异化调配、料面无动力打孔、双水分烧结、高效侧密封等一系列风量优化的关键技术,实现了烧结机长度方向和宽度方向有效风量的合理分配。最终,成功开发并实施了国内首台套返矿分流工艺。改变了传统烧结返矿全部参与制粒甚至提前润湿的理念,率先开发和应用了基于粒级精准控制的烧结返矿靶向投加技术,优化了制粒过程原料粒度和制粒水分的分布,突破了过湿带恶化料层透气性的瓶颈,实现了高效烧结生产。
作者:ztgt666 发表时间: 2020-01-08 01:47:48 阅读(68) 评论(0)

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