用户登录  用户注册 
检索条件
搜索范围     关键字     每页显示条数
开始时间   结束时间        
搜索结果如下(共63条):

搜索范围:全部 ;关键字:循环;搜索位置:无限定;

1:[研发项目动态--产业化示范工程]科技新进展:烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是高能耗、重污染的行业,钢铁生产过程中的烟气排放主要集中在烧结工序,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素,其烟气排放量约占钢铁生产的 40%,为削减烧结机废气排放和控制污染,烧结烟气循环技术逐渐兴起。烧结烟气循环技术是将烧结过程排出的一部分载热气体返回烧结点火器以后的台车上再循环使用的一种烧结方法,其目的是减少烧结生产的外排烟气量,降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。 针对现有区域废气循环技术存在工艺复杂改造麻烦、固体燃耗低和烧结矿质量改善的作用弱、能源利用率差、烟气循环率小等问题,北京中冶设备研究设计总院有限公司开展整体工艺自主研发,对国内外相关工艺取长补短进行升级改进,解决了低氧烟气利用率低,改造困难大,工艺复杂,烧结率低等问题。
作者:GaoH 发表时间: 2020-08-05 10:04:33 阅读(40) 评论(0)

2:[科技成果评价--能源与节能技术]烧结烟气循环技术研究及应用

钢铁行业是我国节能减排重点关注的行业,烧结厂烟气排放量占钢铁企业总排放量的一半以上,烧结烟气污染已成为制约我国钢铁行业持续协调发展的一个重要因素。然而烧结工艺以其优良的资源适应性为钢铁企业带来了显著的经济效益,它作为钢铁生产的重要原料处理环节还将长期存在。目前类似技术在处理烧结厂烟气的过程中存在装置投资大、运行费用高、效率低、副产品复杂、浪费热能等问题。 我公司自主研发的烧结烟气循环技术采用引入外部热风(冷却机三段)和切换取烟点以及优化改善核心设备等方式,合理解决了现存的问题,可以 有效减少烧结生产的外排烟气量达15-35%,大大降低烟气净化设施的处理负荷,回收烧结烟气的余热,提高烧结的热利用效率,降低燃料消耗,提高烧结矿产量。削减的烧结烟气排放量将会对行业减排、改善大气环境产生重大意义。
作者:mccekeji 发表时间: 2020-07-27 08:42:57 阅读(56) 评论(0)

3:[科技成果评价--炼铁工艺与技术]高炉炼铁工程设计规范GB50427-2015

本标准第一版为“工艺设计规范”于2008年发布,修订后的第二版改为了“高炉炼铁工艺设计规范”于2015年发布。为建立本标准的理论基础和便于推广应用,专门编写了专著“高炉设计---炼铁工艺设计理论与实践”,随标准的发布也编写了两个版次,受到广大炼铁工作者的欢迎。2008年,全国生铁产量4.69亿吨,平均燃料比565kg/t;2015年,生铁产量6.96亿吨,平均燃料比533.5kg/t;2019年,生铁产量8.09亿吨,平均燃料比528.4kg/t。本标准作为高炉工程的设计规范促进了炼铁行业的可持续发展,对炼铁产量的提升和燃料比的降低发挥了重要的推动作用,为推动我国炼铁行业的可持续发展和节能减排,做出了巨大的贡献。 本标准规定了高炉工程设计的指导思想和技术方针,规定了包括原燃料的技术指标、总图运输、矿焦槽及上料系统、炉顶、炉体、风口平均及出铁场、热风炉、渣铁处理、煤粉制备及喷吹、高炉鼓风、高炉煤气净化及余压利用、电气及自动化、给排水、采暖通风、节能及介质管线、检化验、安全环保等高炉工程所涉及的全部工程范围的设计规范,从可持续发展、高效低耗、节能减排、循环经济、安全环保等角度,首次全面建立了高炉工程完整的设计规范,首次结合新理论体系和设计体系,为高炉工程提供了全方位规范设计和建设依据。
作者:cisdi 发表时间: 2020-07-27 03:57:16 阅读(55) 评论(0)

4:[成果转化与推广--烧结]烧结烟气循环技术

近些年来,我国高度重视大气污染治理,烟气排放标准更加严苛,废气治理力度不断加大,脱硫脱硝等废气治理设施逐渐普及,使得全国二氧化硫和氮氧化物排放量逐年下降,但与此同时工业废气的排放量却在不断增加,废气排放量的快速增长抵消了废气治理的成果。因此,在关注污染物浓度减排的同时加强烟气排放量削减对改善大气环境减轻大气污染意义重大。对于钢铁企业,削减烧结工序烟气排放量将会对行业减排、改善大气环境产生重大意义。在烟气减排的同时将烧结工序余热最大化的利用,节约能源,降低能耗,为企业生产创造效益,同样产生重大意义。
作者:GaoH 发表时间: 2020-06-29 03:20:24 阅读(125) 评论(0)

5:[成果转化与推广--其他]透水过滤球

透水过滤球是利用炼钢副产物钢渣颗粒、专有粘结剂和外加剂,按一定比例混合均匀后通过模具压制成球,根据模具压力的大小调节球体中的孔隙,通过专有粘结剂,最终可得到一种免焙烧型的透水过滤球。该透水过滤球替代高炉底滤法水冲渣过滤层鹅卵石。为众多钢铁企业提供工业化生产的、标准化的、100%循环使用的绿色环保、钢铁企业生产消耗产品。
作者:GaoH 发表时间: 2020-06-29 03:20:13 阅读(106) 评论(0)

6:[成果转化与推广--冶金自动化与信息技术]基于物联网的钢铁企业固废循环利用综合管理系统

着眼于钢铁企业固体废弃物循环利用问题,针对钢铁企业高炉矿渣制粉等固废循环利用综合监控管理中存在的问题开发了基于RFID、GPS等物联网技术的固废循环利用综合管控技术,构建了集固废产生与消耗实绩、仓储管理、委托计量以及流转监控为一体的钢铁企业固废循环利用综合管理系统。解决的共性技术难题包括:1)针对高炉矿渣制粉等钢铁企业固废循环利用综合监控管理问题,开发了异构数据平台;2)研究钢铁企业物质流网络模型,提出一种钢铁企业固废循环利用调度流程和方法,构建了集8大业务功能于一体的固废循环利用综合管理系统;3)针对钢铁生产环境下的物联网数据感知问题,创新研发了适合钢铁企业的高可靠的无线传感网络工程技术。
作者:lqy168 发表时间: 2020-04-08 09:23:05 阅读(345) 评论(0)

7:[成果转化与推广--高炉炼铁]高炉长寿技术的研究与应用

本项目应用于炼铁高炉长寿技术领域,是高炉长寿技术的集成和创新开发。针对高炉寿命短的现状,分析影响高炉长寿的因素,从高炉前期炉缸设计施工、高炉生产中设备维护及工艺操作和高炉炉役后期维护等方面开发创新一系列高炉长寿新技术、新工艺、新方法,延长高炉寿命,实现高炉长寿目标。 1、创新高炉炉缸设计长寿新技术,延长高炉寿命。通过优化高炉炉底、炉缸结构设计,加大死铁层深度,降低炉缸侧壁侵蚀速度。通过采用碳砖+陶瓷杯复合式炉底结构,减少铁水对炉底炭砖的侵蚀。通过选用优质抗铁水溶蚀和抗碱侵蚀、导热系数高等性能优良的耐材和泥浆,减少炉缸侵蚀速度。 2、创新高炉炉缸施工长寿新技术。创新铁口一体砌筑密封技术,开发和应用“一体式铁口框”,“铁口一体浇注技术”, “煤气导风管一体浇注技术”,防止铁口煤气喷溅。开发和应用热压小炭块与冷却壁的“顶砌技术”,降低陶瓷杯部位侵蚀的速度。开发和应用“热风导流烘炉技术” 延长耐材寿命。 3、创新高炉经济冶炼长寿生产操作新技术。稳定入炉料质量,分析小批量料种配矿难题,开发应用含铁矿粉预混匀技术,优化配矿降低ZnO和K2O有害元素循环富集;分析经济矿(高铝矿)冶炼难题,开发应用高铝矿高炉冶炼技术;优化装料制度,开发应用炉前新型喷吹装置,合理控制炉内气流分布。通过系列优化操作,稳定炉况,延缓炉缸侵蚀,进而确保高炉寿命有效延长。 4、创新炉役后期高炉长寿护炉新技术。针对炉役后期生产特点,建立炉缸侧壁残余厚度测算模型,掌握炉缸安全运行状态;开发应用堵风口局部强护炉技术,缩小进风面积,提高鼓风动能,保证炉缸均匀活跃;开发应用控制配吃钛化物护炉及休风凉炉技术。 5、创新高炉炉体冷却壁在线查漏、修复及更换技术。开发应用“高炉冷却壁定列查漏专利技术”,“冷却壁穿管修复专利技术”和“在线更换高炉铁口冷却壁专利技术”确保炉体的冷却强度,保证高炉的安全生产,提高高炉寿命。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-27 10:55:45 阅读(134) 评论(0)

8:[成果转化与推广--能源与节能技术]烧结烟气恒温复合循环余热回收技术

针对烧结余热回收及发电项目存在的主要问题及技术难点,依靠深厚的热能工程学理论知识及多年积累的烧结工艺与余热回收技术工程经验,本项目利用能量系统工程理论,对烧结工序烟气全余热回收集成研究,提高烟气余热回收率和系统稳定性。首次开发了烧结烟气恒温复合循环余热回收系统,提高余热回收率和系统安全稳定性;研发了烧结恒温复合循环余热锅炉,整合冷却机和烧结机两处余热资源,实现同步回收利用; 突破传统,研发冷却机随动密封组,采用随动密封原理,提高冷却机密封效果;针对烧结机烟气特点,研发了大负压自平衡启闭装置,确保生产安全。
作者:wys@csm.org.cn 发表时间: 2020-03-25 10:58:16 阅读(168) 评论(0)

9:[成果转化与推广--高炉炼铁]复合铁焦低碳高炉炼铁新炉料技术

复合铁焦是实现低碳高炉炼铁的创新前沿技术。本团队研发了符合我国炼铁实际条件的复合铁焦新炉料技术,可缓解我国优质炼焦煤资源严重匮乏及铁矿品质劣化的困境,充分利用国内低品质铁矿和弱粘结性煤,保障钢铁工业资源供应安全,促进炼铁产业可持续发展。其次,对口服务于我国大中型高炉,形成了低碳高效冶炼新技术,满足炼铁产业低碳、节能、绿色创新发展的共性需求;同时,可高值利用含铁粉尘和钢渣等二次资源,显著促进钢铁产业循环经济发展。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:12:20 阅读(247) 评论(0)

10:[成果转化与推广--连铸新技术]高品质连铸坯高效与绿色化生产技术

连铸在钢铁制造流程中具有中心地位,目前我国超过98%的铸坯母材均采用连铸生产。然而,实际生产过程,微合金钢铸坯频发表面裂纹缺陷、大断面铸坯中心偏析与疏松控制不理想,已成为钢铁行业的共性技术难题,制约了高端钢材的高质、高效与绿色化生产。针对该共性技术难题,立足于连铸坯表面组织高塑化控制和高温连铸坯断面逆向温度场分布特性,开发了曲面结晶器及二冷控冷的铸坯表面裂纹控制技术和凝固末端重压下的铸坯高致密均质化技术,从根本上改善/消除铸坯凝固缺陷,实现连铸高效与绿色化生产的关键。 针对微合金钢连铸坯表面裂纹频发难题,立足于微合金钢表层组织析出与组织生长行为,研发形成了基于连铸结晶器角部快冷以弥散化析出碳氮化物和连铸二冷高温区循环相变以超细化晶粒实现凝固组织高塑化的裂纹控制新工艺,并研制出了角部高效传热曲面结晶器和结晶器窄面足辊横向3喷嘴超强控冷装备与工艺技术。 针对大断面连铸坯的中心偏析、疏松等凝固缺陷难题,从理论、工艺、装备等方面入手,研发了适用于我国“一线多产”特点的连续、动态重压下关键工艺与装备技术,形成了以基于溶质非均匀分布“软测量”与压力压下量实时反馈“真检测”的凝固末端位置形貌高精度在线标定、同步控制中心偏析与疏松的两阶段连续重压下工艺、精准控制驱动扭矩提升铸坯心部变形的高效挤压工艺、避免压下裂纹与滞坯风险的实施保障措施等为代表的“准确、高效、稳定”压下的连铸凝固末端重压下集成技术,并开发了宽厚板连铸用增强型紧凑扇形段与大方坯连铸用渐变曲率凸型辊,突破了常规连铸机无法稳定实施大变形压下的装备瓶颈。
作者:13840183083 发表时间: 2020-03-21 11:10:47 阅读(170) 评论(0)

第1页/共7页  1  2  3  4  5  6  下一页   末页    

中国金属学会 版权所有2013 Tel:010-65133322-1612 京ICP备06036139号