由于异形坯断面形状不规则,受力情况复杂,在连铸生产中容易出现裂纹、夹渣等缺陷,导致轧制时产品报废率高。国内的几台大断面异形坯铸机均为国外引进,其最大断面为1024mm×390mm×120mm。而国产的两台异形坯铸机生产的异形坯最大宽度只有500mm,和引进铸机还存在较大的差距,我国此前还没有完全掌握异形坯铸机核心技术。当需要生产新的断面时,只能简单仿制,往往使用效果较差,铸坯质量难以保证。随着,我国的基础建设不断投入,我们需要大量产线更丰富的异形坯铸机,而且还需要进一步加大其断面。为此,开发我国用于轧制重型H型钢的重型异形坯连铸机技术与装备非常重要。
重型异形坯断面尺寸更大,铸坯的凝固进程更长,应力情况非常复杂。铸坯对整个凝固过程的传热均匀性,以及设备的刚度提出了更高的要求。同时兼顾板坯、非对称异形坯的生产,对夹持段也有一些特殊的要求。冶金控制模型应稳定、可靠,确保铸坯的坯壳均匀生长,表面温度平稳下降。设备结构合理,以保证较高对弧精度,同时更换快捷。
从设备设计、模型开发两方面着手,开发的设备结构为计算模型提供基础,模型计算结果为设备开发提供理论依据,相互验证、推动。在形成一套完整的重型异形坯铸机装备的同时,给出详实可靠的理论支撑。研发出的冶金模型,辅助设备设计的同时,得到合理的连铸工艺,形成一整套生产工艺参数。使研发的设备、工艺参数做到有的放矢,确保铸机投产后稳定生产。
作者:高怀
发表时间: 2022-02-10 10:45:04
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该项目是钢铁冶金领域重大装备和核心技术自主集成创新的一次突破性跨越,其成功实践在行业内起到了良好的示范效应,带动了异形坯生产技术在世界的发展。用近终型异形坯直接轧制大规格H型钢具有质优、节能、环保的优势,成为国际冶金技术的发展趋势,但存在以下技术难点:
(1)"H"型异形坯因其断面复杂,容易出现各种质量缺陷,大规格、超薄异形坯质量更难以控制;
(2)异形坯结晶器内流场复杂,对钢水洁净度要求更高;
(3)异形坯冷却不均匀,以腹板裂纹为代表的铸坯质量控制等关键技术未取得突破,成为世界性难题。基于以上难点,国内外没有厂家建造大规格(高度>750mm)且超薄(<100mm)的近终型异形坯连铸机,其相关技术属于国际空白。
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发表时间: 2016-07-05 01:28:39
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