本重点专项总体目标是：面向国家在节能环保、智能制造、新一代信息技术领域对战略性先进电子材料的迫切需求，支撑“中国制造2025”、“互联网+”等国家重大战略目标，瞄准全球技术和产业制高点，抓住我国“换道超车”的历史性发展机遇，以第三代半导体材料与半导体照明、新型显示为核心，以大功率激光材料与器件、高端光电子与微电子材料为重点，通过体制机制创新、跨界技术整合，构建基础研究及前沿技术、重大共性关键技术、典型应用示范的全创新链，并进行一体化组织实施。培养一批创新创业团队，培育一批具有国际竞争力的龙头企业，形成各具特色的产业基地。 本重点专项按照第三代半导体材料与半导体照明、新型显示、大功率激光材料与器件、高端光电子与微电子材料4个技术方向，共部署35个研究任务。专项实施周期为5年（2016 - 2020年）。 2016年，本重点专项在4个技术方向已启动15个研究任务的27个项目。2017年，拟在4个技术方向启动15个研究任务的37-74个项目，拟安排国拨经费总概算为8.38亿元。凡企业牵头的项目须自筹配套经费，配套经费总额与国拨经费总额比例不低于1：1。 项目申报统一按指南二级标题(如1.1)的研究方向进行。除特殊说明外，拟支持项目数均为1-2项。项目实施周期不超过4年。申报项目的研究内容须涵盖该二级标题下指南所列的全部考核指标。项目下设课题数原则上不超过5个，每个课题参研单位原则上不超过5个。项目设1名项目负责人，项目中每个课题设1名课题负责人。 指南中“拟支持项目数为1-2项”是指：在同一研究方向下，当出现申报项目评审结果前两位评价相近、技术路线明显不同的情况时，可同时支持这2个项目。2个项目将采取分两个阶段支持的方式。第一阶段完成后将对2个项目执行情况进行评估，根据评估结果确定后续支持方式。

邯钢在该项目的实施过程中，通过系统的研究和攻关，研发了一批具有自主知识产权的关键技术，探索出了一套符合该生产线实际、能够有效减少漏钢事故的工艺技术。解决了CSP连铸机漏钢率偏高的技术难题。 自主开发了"偏"正弦振动技术，有效减少了粘结漏钢事故的发生；研制开发了"一墙加两坝"中间包控流装置，使钢液中夹杂物充分上浮，钢液成分和温度更加均匀，并缩小了死区的体积；优化了结晶器热流密度及热流比参数，使偏离角裂纹漏钢问题得到了有效解决；研制开发了邯钢CSP连铸机专用结晶器保护渣，在国内率先实现了CSP连铸机保护渣的国产化。 上述多项降低CSP漏钢率的关键技术应用后，邯钢CSP连铸机漏钢率逐年降低，2005～2008年漏钢率分别为0.26％、0.20％、0.18％、0.11％，连续4年达到了国际领先水平。该项目的成功实施在国内已经引起了广泛关注，为我国相同或相近机型薄板坯连铸工艺技术创新提供了宝贵的、可供借鉴的成功经验。

中钢集团安徽天源科技股份有限公司具有多年冶金矿山选矿设备的研制、生产和销售的历史，在磁分离设备、高效脱水设备等方面具有较高的知名度。“高效节能金属矿用高压辊磨机”是以承担国家科技支撑计划项目“高效节能大型矿山成套设备研制”（课题任务书编号：2006BAB11B06）为契机，通过对金属矿用高压辊磨机中辊面、结构、控制等方面的研究，解决了高压辊磨设备的一些关键性难题，成功研制出GM系列金属矿用高压辊磨机并开始在国内冶金矿山进行推广和应用。

“钢铁联合研究基金”是由宝钢和国家自然科学基金委共同设立的，其目的是结合我国钢铁工业的发展战略开展前瞻性、创新性基础和应用基础研究，提高我国钢铁工业的竞争力。本基金面向全国，项目申请由国家自然科学基金委员会统一受理，由国家自然科学基金委和宝钢共同管理。目前“钢铁联合研究基金”为第五期，每年的项目资助总额为3000万元。 2017年项目指南拟重点导向：继续围绕钢铁产业链创新和转型，鼓励高效、可持续的钢铁及相关领域新材料、新产品、新技术、新工艺等基础及应用基础研究。现特向相关单位和专家就2017年度“钢铁联合研究基金”指南资助的研究领域和重点项目指南发出征询函(征询表附后)。贵单位的意见及建议请在2016年6月12日前用电子版格式反馈。 谢谢贵单位对“钢铁联合研究基金”的帮助和支持。 联系人：汪正洁 联系电话：021-20658870/18017382392 Email: wangzj@baosteel.com 宝钢集团有限公司 科技创新部

半挂车的安全性的一个重要环节取决于连接车身与挂车之间车桥的性能。传统的半挂车后桥采用三段式焊接生产工艺，即用25mm左右的钢板弯成方管后，两头再焊接轴头，主要存在工艺过程复杂，且焊缝处质量难以保证等缺陷。“整体热成形车桥”突破传统的分段式加工工艺，与焊接式车桥相比，具有重量轻，刚性好，承载能力强等优点，较好地解决了车桥在使用过程中的易变形、易弯曲、易疲劳断裂和使用寿命低等问题。本研究主要应用于炼钢连铸技术领域，旨在开发一整套适合中小转炉高质量、低成本车桥用管20Mn2钢的成套关键冶金技术，最终能够达到在穿管过程中得到性能良好不同壁厚规格的20Mn2无缝钢管，供下游冷推和热处理生产整体式热成型货车车桥；在节约加工成本的同时满足车桥高强度、良好韧性和抗疲劳性能的要求，整体改善车桥的传动性能，提高车桥使用过程中的安全性。

烧结烟气循环，是指一部分热烟气经过简单处理后被再次引入烧结过程循环利用，应用这项技术，一方面，减少外排烟气量，降低环境负荷。另一方面，回收一部分热烟气中的热量，降低固体燃耗。 本技术适用于新建的烧结厂和对老厂进行技术升级改造。 （1）新建的烧结项目：减少烧结烟气排放量，降低外排系统（主抽风机、主电除尘器、有害物质脱除装置等）的基建投资和运行成本。 （2）环保升级改造项目：通过烟气减排降低烟气流速，改善主电除尘器除尘效果；降低脱硫装置负荷，改善湿法脱硫效果。 （3）产能升级改造项目：通过烟气循环系统分担一部分烧结风量，降低单位烧结面积的烟气外排量，在不增加排放总量，不改变烟气处理设施的前提下配合烧结机扩容，适当增大总风量，为提高产能创造条件。

近年来，世界上热基酸洗镀锌钢板的应用领域迅速发展，主要用于建筑业、车船制造业和仓储围栏等行业。但截止2001年，2.0mm 以上厚度规格热基镀锌板的生产在我国尚属空白，为此邯钢决定瞄准世界最先进的酸洗镀锌板生产技术，快速筹建热基酸洗镀锌生产线。 在项目建设过程中，邯钢经过科学分析和反复论证，在生产线的配置和工艺方面进行了20余项创新优化和工艺改进，如在国内率先采用推拉式酸洗机组实现连续式生产功能，创新性地设置酸洗线２＃开卷机组，首次在生产线入口运用缝合搭接技术，在世界上首次设计、运用酸洗线入口活套系统，在世界上率先采用六段式浅槽紊流酸洗工艺技术，自主开发了连续热基镀锌线的超厚窄搭接技术，世界上首次设计、开发了无氧化加热炉的温控式炉鼻等。大量技术创新工作的实施，大幅节约了投资，使得整个生产线的设备故障率低于3‰，产品综合合格率达99.99%以上，一级品率达85%以上，确保了该生产线整体技术水平、工艺技术指标和产品质量达到国际先进水平，所生产的热基镀锌产品行销全国，国内市场占有率90%左右。还远销欧洲、北美、日本等地。

钢水温度是冶金工业非常重要的工艺参数，钢水连续测温一直是冶金行业未能解决的难题。 在本发明前，国内所有钢铁企业和国外绝大多数钢铁企业均采用消耗型快速热电偶间断式测量钢水温度。由于人为因素和热电偶一致性差，难以准确和实时监测钢水温度，生产中不得不提高钢水过热度，从而导致钢材合格率下降，能耗与耐材损耗增加，生产事故率上升，设备利用率降低；温度信号不能参与自动控制。 国内外关于钢水连续测温的研究，几十年来，主要集中在铂铑热电偶加保护管方面；但因铂铑热电偶昂贵，测温成本高，企业难以承受而未能推广应用。为此，各国科技工作者一直努力探索钢水连续测温的新方法、新技术和新理论。

随着烧结机的大型化日益发展，对烧结生产过程控制，特别是全流程的过程控制需求越来越多。目前，国外发达工业国家的烧结生产基本上实现了全过程智能自动控制。国内应用烧结智能控制系统情况，总体看分为引进技术和自主研发两种。对引进技术普遍存在功能不能完全使用，连续投运率差，其主要原因是国外控制系统功能不尽适用国内生产实际，以及国内设备、环境、经营理念等因素所致。自主研发的同类型控制系统主要存在以下问题：传统的检测系统设计造成测量不准确，控制精度低，不稳定；未能有效克服烧结系统的大滞后特性，实时性差；手动控制多，需要大量人工干预。因此，国内需要一种适合我国国情的全流程的综合自动控制系统以满足烧结现代化生产的需求。 此项目中将烧结全流程综合自动控制系统分为6个一级模型和5个二级模型共11个模型，一级为基础自动化控制系统，唐钢南区360m2烧结机的控制系统由AB公司的Logix5000系列产品组成，在实现设备顺序控制和常用检测功能基础上进行改造，增加温度、水分率、流量、密度等检测仪表以及调节阀等调节执行设备，开发新的控制软件。新增二级烧结智能控制系统，二级系统采用客户端/服务器模式。由一台服务器和两台客户机、一台打印机组成并通过100M交换机组成以太网络，与一级系统的通讯通过PLC网关实现。 一级控制模型包括烧结混合料料量控制模型、返矿控制模型、混合料水分控制模型、燃料控制模型、烧结混合料布料控制模型、烧结混合料点火控制模型。二级模型包括基本配料模型、动态配料控制模型、烧透偏差控制模型、烧透位置控制模型、生产报表和趋势图数据管理。

随着高炉生产对烧结矿质量、产量要求的日益提高和设备大型化的发展要求，烧结过程控制的目标也越来越高。如何从以往简单的一级定值控制，转换为整个烧结生产的稳定的、优化的、复杂的、多目标的计算机智能闭环控制，成为一项重要课题。作为高炉冶炼的上游工序，烧结智能专家系统的研发和应用，是为5500m3特大型高炉提供高质量的稳定的原料供应的基础保障。烧结智能控制系统的应用可以使生产过程稳定，降低能耗，实现可持续性发展。国外的引进系统不仅成本高、技术封锁、优化升级困难，而且不能很好的适应工况。因此，开发和应用具有自主知识产权的智能控制系统，可以提升企业乃至整个行业整体竞争力。 550m2烧结机智能闭环控制系统将人工智能技术与烧结工艺基本理论结合，针对从配料开始的烧结全过程，应用数学方法建立模型进行控制。系统主要包括配料控制子系统、烧结过程控制子系统、质量控制子系统和生产信息管理子系统等四个子系统，实现了烧结生产的智能控制，保证了烧结生产过程节能降耗，提高了产品质量。该成果的应用，优化了烧结生产过程，实现了烧结生产的智能闭环控制，填补了首钢在烧结自动化控制领域的空白，使首钢京唐烧结生产达到了国际领先水平，提高了企业形象和竞争力；具有完全自主知识产权的烧结智能控制系统在行业内具有广泛的推广应用价值。