主要内容 1、新型弹性密封导套+单炭化室压力调节技术，彻底解决了装煤冒烟的难题，真正实现了无烟装煤，省去了常规配置的装煤除尘地面站。 2、焦炉自动测温加热技术，通过配套安装火道温度测量设备、自动火落判断设备、烟气分析设备、计算机系统，使用专有软件系统，通过数据采集、分析反馈、模型控制，实现焦炉加热控制优化、火落管理优化、标准温度优化。 3、焦炉机车自动管控技术，开发以高精度码牌为定位检测方式，辅以定位计算、纠错、激光防碰撞、数据无线传输、无线视频传输等多种安全保护措施及高新技术手段的焦炉机车联锁定位和机车综合管理系统，实现了机车无人操作和有人值守的全自动运行。 4、焦炉荒煤气上升管余热利用技术，针对以前工艺和换热技术的不足，开发应用了高效上升管换热器技术、模块化换热器技术和“互联网+”全自动化监控预警系统，形成了一套完整的焦炉上升管荒煤气显热回收技术链，取得明显的技术效果。

焦化除尘粉、高炉除尘粉、煤粉添加剂、粉状护炉剂、脱硝后的活性炭等外来物料可以加入喷煤系统，再通过喷煤系统喷入高炉。除尘粉、活性炭这些原来作为废品低价外销，现随着限煤、环保等政策的严格实施，多数钢铁公司将这部分二次资源通过喷入高炉回收利用。 2.常规工艺 目前应用最多的加入工艺：用自吸排罐车将除尘灰转运至储粉仓，除尘灰从储粉仓下部出口流出，进入双螺旋给料机，在机内喷水雾将除尘灰湿润，然后落至原煤输送带的原煤上，进入制粉间的原煤仓，再进入磨煤机和原煤一起碾磨。

应用气雾冷却新工艺和新设备， 使得HRB400E、HRB500E、HRB600（E）产品质量在满足GB/T 1499.2-2018新标准各项要求的条件下生产成本最小化。 技术原理与工艺路线： （1）考虑全过程控冷，阶梯型分段冷却+中间返温+冷床控冷；通过控制水雾粒度分布提高汽化冷却比例和冷却效率，优化冷却路径，控制每个冷却段的降温、返温温度以及冷却速度，控制V（或Nb）的碳氮化物在γ~α 转变过程中的相间析出和在铁素体区的析出，并控制各冷却段的终冷温度，从而达到控制细晶强化和析出强化的目标。 （2）新型冷却工艺（Spray Evaporation Cooling ） ：根据水雾汽化特点，精细化控制降温返温温度和气化时间间隔； （3）控制铁素体珠光体组织比例和珠光体团块尺寸、片层间距； （4）析出物控制技术； （5）氧化铁皮结构精确控制工艺；考虑温度、氧化程度、应力状态、Fe-O激活能等因素，高温γ区（ FeO ）+相变过程（ FeO+少量Fe3O4 ）+后续冷床氧化（ FeO+Fe3O4 ）；Fe3O4+ FeO致密氧化膜 的比例。

中高温SCR脱硝技术发展已趋于成熟，而脱硫后待脱硝烟气烟温普遍偏低，应用中高温SCR脱硝技术时，烟气升温能耗高，烟温低与催化剂活性温度窗口不匹配的问题突出。因此，实现系统内热量的高效利用是实现NOx绿色脱除的关键。技术路线一：环冷机余热利用实现烟气升温+中高温SCR脱硝；技术路线二：CO催化氧化协同中高温SCR脱硝。技术路线一：环冷机余热利用实现烟气升温+中高温SCR脱硝根据环冷机红矿－热风温度分布，在环冷机进口处烟温一般高于400℃，环冷机烧结红矿随台车的移动被逐步冷却，环冷机台车上部烟罩废气温度由约400℃开始逐步降低。一般情况，环冷机可用废气量为冷却风机对应部分高温风箱上部的废气，为提高废气的利用价值，研究废气余热梯级高效利用技术。技术路线二：CO催化氧化协同中高温SCR脱硝：基于CO氧化催化剂应用不成熟、CO催化氧化技术在烧结烟气应用领域尚属空白、CO脱除协同SCR脱硝仍存在较多技术问题待解决的现状。开发耐硫抗水型CO催化氧化催化剂、打通CO催化氧化协同SCR脱硝工艺技术流程、推进配套核心关键装备开发及应用，是实现烧结烟气经济、绿色治理的关键。

针对国内板带材生产中能耗高、成材率低、生产效率低的实际情况，以国内典型微合金化钢板带材流程为依托，开发了系统完整的关键工艺与装备技术，包括：1）以倒角结晶器技术为核心，开发了具有优化弧形曲面形状的倒角结晶器和不同结构组合的侧面支撑足辊，有效控制了裂纹敏感性钢种铸坯的角部横裂纹和纵裂纹，使微合金化钢连铸坯表面缺陷率降低到0.5%以下，实现了微合金化钢连铸坯生产由冷态下线切角清理到550℃热装的转变；2）突破微合金化钢铸坯红送裂纹形成机理，开发了连铸坯表面快冷工艺与装备技术，通过铸坯表面快冷，使铸坯表面温度迅速降低至600℃以下，表面层8-10mm厚度铸坯完全实现奥氏体向铁素体转变，有效避免热送过程中红送裂纹的发生，同时，又可保证铸坯芯部900-1000℃的高温，使铸坯断面平均温度达到750℃-800℃，实现了连铸坯由冷装到550℃温装、再到750℃以上高温直装轧制的两个飞跃；3）以连铸坯二次倒角及角部形状优化控制为核心，开发了板带材边直裂或翘皮控制装备和技术，使低碳、超低碳带钢边直裂及翘皮缺陷发生率降低90%以上，使宽厚板边直裂发生位置距离边部小于10mm的比例达到85%以上，提高宽厚板成材率1～2%；4）集成优化了倒角结晶器技术、板带材边直裂控制技术和铸坯表层快冷技术，形成了低成本、高效化板带材绿色制造成套技术，并实现工业化应用。 同时，为了进一步提高铸坯质量和铸机的生产效率，还配套开发了包括凝固末端轻压下技术、高拉速技术、连铸坯热态在线调宽技术、连铸坯质量专家系统、结晶器漏钢预报技术、二冷动态控制技术、中间包快换技术、保护渣系列技术等多种技术作为该集成技术的支撑。上述技术的集成应用，实现了从铸坯到轧材对产品各个环节的质量控制，提高了钢的成材率、节约了能源消耗、大幅缩短了生产时间，减少了钢厂的车间场地和资金占用，其生产线关键技术指标达到国际领先。

辊涂机被广泛应用于涂敷冷轧硅钢绝缘层，镀锌板磷化层、钝化层、耐指纹层，彩涂板化涂层或油漆。开发冷轧带钢高精度辊涂机，可以提高各功能涂层的完整性、均匀性以及膜层厚度精度，可提高冷轧（硅钢）产品的使用性能、外观，以及降低产品的生产成本。开发布置方式不同的各类辊涂机，可以提高涂机对涂料种类的适应性，以及对机组布置形式的适应性。

从短期看，在国家拉动内需战略全面铺开环境下，当前不锈钢市场仍有一定的增量空间；从长期看，高强、超高强钢市场未来将成为钢铁行业的热点方向之一； 开发18辊轧机对于各类高强、超高强难变形材料的轧制有显著的应用前景，有助于打破国外超高强度冷轧宽带钢轧制技术垄断，提升国产装备技术水平。

为适应工程实际需要，解决钢卷运输途中与马路的平面交叉问题，首钢国际工程公司于2011年研发出了世界首台采用非接触式供电技术的超长距离重载运输车并率先在首钢迁钢投入使用。设备投入使用8年来，运行状态一直良好，成功解决了钢卷运输途中与马路平面的交叉问题。但非接触式供电运输技术的核心元器件需要进口，成本较高；对土建施工及工作环境要求较高；无法满足大功率、高负荷的运输需求。 综合了托盘式运输和非接触式供电运输技术的优点，首钢国际工程公司于2015年率先研发出世界首台智能化新能源重载运输车，获得国家专利授权，并已开始批量化工业应用。

新型板带连续生产线激光焊机使用适应新一代高功率固体激光器的焊接工艺，解决了特殊冶金板带材料焊接存在的工艺及设备技术难题，实现了该材料领域激光焊机的国产化，打破了国外激光焊机公司的市场垄断地位，降低了焊机设备成本，进一步开拓了激光焊机在冶金板带材料领域的广泛应用，带来巨大的经济效益和社会效益。激光焊机主要技术指标达到国际领先水平，也有力提升了我国在板带连续生产线的综合技术实力和国际竞争力。

酸洗模型由酸浓度在线检测系统、冷轧带钢表面质量在线检测系统和酸洗工艺段智能系统三部分组成。酸洗模型主要应用与冷轧领域，其中所使用的人工神经网络、遗传算法、数据挖掘和计算机视觉等可拓展应用到冶金信息化多个领域。